Die 10 besten Kunststoffe zum Laserschneiden

Sie haben gerade Ihren neuen Laserschneider ausgepackt. Sie haben die Spiegel kalibriert, die Linse fokussiert und blicken nun auf einen Stapel verschiedener Kunststoffplatten, bereit, Ihre Entwürfe zum Leben zu erwecken. Es ist ein Moment purer Kreativität. Aber es birgt auch versteckte Gefahren. Während ein Laser manche Kunststoffe mit chirurgischer Präzision durchschneiden kann, kann er andere in einen Haufen geschmolzenen Schleims, eine brennende Fackel oder, schlimmer noch, in eine Quelle maschinenzerstörenden, lungenverbrennenden Ätzgases verwandeln.

Die wichtigste Lektion für jeden Laserbediener ist, dass Nicht alle Kunststoffe sind gleich. Die Fähigkeit, einen Kunststoff zu schneiden, hat weniger mit der Leistung Ihres Lasers zu tun, sondern alles mit der Chemie des Materials. Bevor Sie auf „Start“ drücken, müssen Sie zum Materialdetektiv werden. Um Ihnen bei dieser Mission zu helfen, finden Sie hier die Definitiver Leitfaden für die Antwort zuerst zu den besten, den schlechtesten und den gefährlichsten Kunststoffen zum Laserschneiden.

Der ultimative Leitfaden: Laserschneiden von Kunststoffen

Clives erste Regel: „Wenn Sie es nicht wissen, schneiden Sie nicht.“

Zu Beginn meiner Karriere brachte ein Designer eine Platte aus strahlend weißem Plastik in die Werkstatt. „Hey Clive, kannst du da ein paar Buchstaben für ein Schild ausschneiden?“ Ich war ein unerfahrener Ingenieur und wollte es ihm recht machen. Das Material sah aus wie eine dicke Acrylplatte. Ich habe nicht gefragt, was es war. Ich habe es in unseren brandneuen 100-W-CO2-Laser geladen, die Datei erstellt und auf „Start“ geklickt.

In dem Moment, als der Strahl das Material traf, wusste ich, dass ich einen schrecklichen Fehler gemacht hatte. Ein übelriechender, beißender Rauch stieg auf, der wie ein Chemiebrand in einem Schwimmbad roch. Augenblicklich schien sich auf den rohen Stahlschrauben des Maschinendeckels eine Rostschicht zu bilden. Mein Chef, ein erfahrener Maschinist namens Frank, kam angerannt und drückte den Notausschalter. Er riss die Laderaumtür auf und zeigte auf mich. „Raus! Sofort!“

Das Material war Sintra, eine gängige Marke für expandierte PVC-Schaumplatten. Das „C“ in PVC steht für Chlorid. Wenn man es mit einem Laser trifft, setzt es Chlorgas frei. Wenn sich dieses Gas mit der Luftfeuchtigkeit vermischt, entsteht Salzsäure – ein Dampf, der Metall zum Frühstück verzehrt. Wir verbrachten die nächsten zwei Tage damit, jeden einzelnen Metalloberfläche in der Maschine, aber der Schaden war angerichtet. Die Linearschienen waren dauerhaft beschädigt. Frank setzte mich danach hin, seine Stimme kalt und fest. „Das soll deine erste und letzte Lektion sein“, sagte er. „Dem Laser ist es egal, was du think das Material ist. Es kümmert sich nur darum, was es is. Wenn Sie es nicht genau wissen, schneiden Sie nicht. Niemals.“

Warum lassen sich manche Kunststoffe schneiden, während andere gefährlich sind?

Franks Unterricht basiert auf der Chemie. Ein CO2 Laserschnitte durch die Verwendung eines fokussierten Infrarotstrahls (mit einer Wellenlänge von 10,600 nm), um ein Material so schnell zu erhitzen, dass es verdampft. Dieser Prozess funktioniert wunderbar auf Materialien die sauber sublimieren oder verdampfen. Bei anderen Materialien schlägt die Chemie zurück.

Das Gute: Saubere Verdampfung

Materialien wie Acryl (PMMA) sind der Goldstandard. Die Laserenergie bricht die Polymerketten sauber auf und verwandelt den festen Kunststoff direkt in ein Gas. Das Nebenprodukt ist eine saubere, scharfe Kante. Für gegossenes Acryl ist dieser Prozess so perfekt, es erzeugt ein „flammpoliertes“ Finish.

Das Schlechte: Das Schmelzpunktproblem

Kunststoffe wie Polyethylen (HDPE) , Polypropylen (PP) haben sehr niedrige Schmelzpunkte und eine klebrige Konsistenz. Anstatt zu verdampfen, schmelzen sie zu einer geschmolzenen, klebrigen Masse. Der Laser schiebt diese Masse herum und hinterlässt eine schreckliche Kantenqualität. Schlimmer noch: Dieser geschmolzene Kunststoff ist leicht entflammbar und kann sich leicht entzünden, wodurch Ihr Laser zu einem Ofen wird.

Das Hässliche: Die gefährlichen chemischen Reaktionen

Dies ist die Kategorie, die Sie Ihre Gesundheit und Ihre Maschine kosten kann.

• Chlorhaltige Kunststoffe (PVC): Wie in meiner Geschichte setzen diese Materialien Chlorgas frei. Dies ist eine unumstößliche Regel, die niemals durchtrennt werden darf. Keine Belüftung kann dies für Ihre Ausrüstung sicher machen.
• Flammhemmende Kunststoffe (Polycarbonat): Polycarbonat (Lexan) wird für seine Schlagfestigkeit geschätzt und oft mit Flammschutzmitteln behandelt. Wenn es mit einem Laser getroffen wird, verdampft es nicht sauber. Es absorbiert die Energie, überhitzt und entzündet sich. Dabei entsteht dichter, schwarzer, rußiger Rauch und eine zerstörte, verkohlte Kante.
• Stickstoffhaltige Kunststoffe (ABS): Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) ist zwar schneidbar, enthält aber Stickstoff. Beim Verdampfen kann es Cyanwasserstoff freisetzen, ein hochgiftiges Gas. Deshalb ist das Schneiden von ABS nur mit einer professionellen, industriellen Rauchabsaugung zulässig, die direkt nach außen, weit entfernt von jeglichen Lufteinlässen, entlüftet.

Wir haben nun die grundlegende Trennung zwischen Gut, Böse und Hässlich festgelegt. Im nächsten Abschnitt werden wir einen Tieftauchgang in die „Champions of the Laser“ – die besten Kunststoffe, die sicher und effektiv zu schneiden sind– und lassen Sie sie in einem direkten Vergleich hinsichtlich Leistung und Anwendung gegeneinander antreten.

Welcher Allround-Kunststoff eignet sich am besten zum Laserschneiden?

Der unangefochtene König der laserschneidbaren Kunststoffe ist zweifellos Acryl, auch bekannt unter dem chemischen Namen Polymethylmethacrylat (PMMA) oder Handelsnamen wie Plexiglas und Lucite. Wenn Sie einen CO2-Laser hauptsächlich für die Bearbeitung von Kunststoffen kaufen, werden Sie in 90 % der Fälle mit Acryl arbeiten. Es ist aus gutem Grund der Goldstandard: Es verdampft unglaublich sauber und hinterlässt eine schöne, fertige Kante, die oft keine Nachbearbeitung erfordert. Allerdings ist nicht jedes Acryl gleich.

Warum ist gegossenes Acryl besser als extrudiertes?

Dies ist der wichtigste Unterschied, den ein Bediener lernen muss.

• Extrudiertes Acryl: Dabei werden geschmolzene Acrylpellets durch eine Düse und Walzen gepresst, wodurch eine Platte entsteht. Diese ist günstiger und weist eine gleichmäßigere Dicke auf. Der Walzprozess erzeugt jedoch innere Spannungen im Material. Beim Laserschneiden von extrudiertem Acryl werden diese Spannungen gelöst, wodurch eine saubere, aber nicht flammpolierte Kante entsteht. Noch wichtiger ist: Beim Gravieren neigt das Material dazu, in sich selbst zurückzuschmelzen, wodurch eine klare, geprägte Markierung statt einer kontrastreichen Markierung entsteht.
• Gegossenes Acryl: Dabei wird flüssiges Monomer zwischen zwei Glasscheiben gegossen und aushärten gelassen. Durch diesen Prozess entsteht ein Material nahezu ohne innere Spannungen. Diese Spannungsfreiheit ist der Grund dafür, dass gegossenes Acryl so perfekt verdampft. Die Kante eines lasergeschnittenen Stücks gegossenen Acryls ist so klar und glatt, dass sie aussieht, als wäre sie mit einem Brenner poliert worden. Beim Gravieren entsteht eine wunderschöne, kontrastreiche, „mattweiße“ Oberfläche.

Ein Kunde kam einmal zu mir und benötigte eine Reihe individueller Auszeichnungen für eine Firmenveranstaltung. Er wünschte sich die Optik von teurem geschliffenem Glas, hatte aber nur ein begrenztes Budget für Kunststoff. Ich zeigte ihm zwei Muster: eines aus extrudiertem Glas und eines aus Guss. Das extrudierte Muster war ansprechend, aber das gegossene Muster mit seinen diamantartigen Kanten und dem klaren, weißen, eingravierten Text war sofort ausverkauft. Für Beschilderungen, Displays, Schmuck und alle Anwendungen, bei denen die Ästhetik im Vordergrund steht, gegossenes Acryl ist immer die bessere Wahl.

Welcher ist der härteste laserschneidbare Kunststoff für den Maschinenbau?

Wenn Sie ein Teil brauchen, das nicht nur gut aussieht, sondern do etwas – wie ein Zahnrad, eine Vorrichtung oder eine Gleitkomponente – wenden Sie sich an das Arbeitspferd von Technische Kunststoffe: Delrin, auch bekannt als Acetal oder POM (Polyoxymethylen).

Welche Anwendungen gibt es für Delrin?

Delrin wird für seine hohe Steifigkeit, hervorragende Dimensionsstabilität und unglaublich niedrige Reibungskoeffizient. Es ist von Natur aus rutschig und sehr verschleißfest. Während Acryl spröde ist und bei Verwendung als Zahnrad zerspringen würde, ist Delrin robust und langlebig. Ich habe es unzählige Male verwendet, um kundenspezifische Zahnräder für Prototypen, spezielle Vorrichtungen für unsere CNC-Fräsen und isolierende Halterungen für elektrische Baugruppen. Es schneidet mit einer scharfen, sauberen Kante, lässt sich jedoch nicht wie Acryl flammpolieren. Es hinterlässt ein mattes, professionell aussehendes Finish.

Welche Sicherheitsaspekte gelten für Delrin?

Delrin lässt sich problemlos schneiden, hat aber einen entscheidenden Nachteil: die Dämpfe. Beim Verdampfen setzt Delrin Formaldehydgas frei, das einen ausgeprägten, scharfen und unangenehmen Geruch hat und bekanntermaßen reizend wirkt. Das Schneiden erfordert eine hervorragende, professionelle Belüftung, die die Luft direkt nach außen abführt. Dieses Material ist nicht für einen Hobbylaser im Keller geeignet, sondern für eine gut belüftete Werkstatt.

Was ist mit flexiblen oder dünnen Kunststofffolien?

Manchmal benötigt man keine starre Platte, sondern ein dünnes, flexibles Material. Für diese Anwendungen eignen sich zwei Materialien besonders gut.

• Mylar (Polyester/PET): Dies ist das ideale Material für die Herstellung von Schablonen. Es ist eine dünne, aber robuste Kunststofffolie, die schneidet unglaublich sauber und schnell mit sehr geringer Laser Kraft. Die resultierenden Schablonen haben scharfe Kanten und können hunderte Male verwendet werden.
• Kapton (Polyimid): Wenn Sie eine dünne Folie für Hochtemperaturanwendungen benötigen, wie z. B. flexible Schaltkreise oder Isolierungen in elektronischen Geräten, ist Kapton die Lösung. Es handelt sich um einen bernsteinfarbenen Kunststoff, der extremer Hitze standhält. Er lässt sich gut laserschneiden, kann jedoch an den Kanten leichte Verkohlungen aufweisen.

Kopf-an-Kopf-Showdown: Die Laserschneide-Champions

Fallstudie: Clives Wahl – Das Prototyp-Getriebe

Ein Startup, das einen kleinen Roboter entwickelt, kam zu mir und benötigte einen Satz von 50 kundenspezifische Zahnräder für ihre ersten PrototypenIhr Entwurf war fertig, aber sie brauchten physische Teile zum Testen. Sie baten um ein Angebot für das Schneiden der Teile aus Acryl, da sie wussten, dass es günstig war.

Ich musste sie unterbrechen. „Erzählen Sie mir von der Anwendung“, sagte ich. Sie erklärten, dass die Zahnräder von einem kleinen Motor angetrieben würden und über Hunderte von Teststunden hinweg reibungslos laufen müssten.

„Wenn wir sie aus Acryl herstellen“, erklärte ich, „sehen sie perfekt aus. Aber beim ersten Mal, wenn man sie richtig anzieht, brechen die Zähne ab. Acryl ist spröde.“

Ich zeigte ihnen ein Stück Delrin. „Das ist genau das, was Sie brauchen. Es ist zwar teurer, aber robust und von Natur aus reibungsarm. Diese Zahnräder sehen nicht nur gut aus; sie werden Arbeiten „Ja, richtig.“ Sie stimmten zu. Wir schnitten die Zahnräder aus Delrin, und ihre Prototypentests waren ein Erfolg. Die Lektion: das Material muss zum Einsatzzweck passen. Die Wahl des falschen Kunststoffs, selbst aus der Liste der „sicher zu schneidenden“ Kunststoffe, kann zu einem Totalausfall des Produkts führen.

Wir haben die besten Kunststoffe für das Laserschneiden vorgestellt. Aber was ist mit den Materialien an der Grenze – Kunststoffe wie ABS und PETG zur Abwicklung, Integrierung, Speicherung und können. gekürzt werden, aber mit ernsthaften Herausforderungen verbunden sind? Wie richten Sie Ihre Bearbeiten und entwerfen Sie Ihre Teile mit diesen heiklen Materialien umzugehen?

Wir haben die Champions des Lasers vorgestellt – Acryl für die Schönheit, Delrin für die Stärke – und die tödlichsten Schurken wie PVC rot markiert. Aber was ist mit dem trüben Mittelweg? Was ist mit den Kunststoffen, über die sich die Maschinisten streiten, die können. geschnitten werden, aber Sie oft auf Schritt und Tritt bekämpfen?

Um ein echter Profi zu sein, müssen Sie nicht nur wissen, was Sie schneiden müssen, sondern wie um anspruchsvolle Materialien zu schneiden, wenn ein Kunde darauf besteht. Und was noch wichtiger ist: Sie müssen wissen, wie Sie ein Teil so gestalten, dass es unabhängig vom Material perfekt schneidet.

Können Sie schwierige Kunststoffe wie ABS und PETG mit dem Laser schneiden?

Ja, aber die eigentliche Frage ist: sollte Sie? Diese Materialien befinden sich in einer Grauzone. Sie setzen kein Chlorgas frei, stellen aber erhebliche Herausforderungen hinsichtlich Schnittqualität und Rauchentwicklung dar.

Welche Probleme gibt es beim Laserschneiden von ABS?

ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) ist ein fantastisches, robustes technisches Kunststoff beliebt im 3D-Druck und Spritzguss. Auf einem Laserschneider ist es jedoch ein Albtraum.

• Es schmilzt, verdampft nicht: Im Gegensatz zu Acryl hat ABS eine niedrige SchmelzpunktDer Laser erzeugt eher eine klebrige, geschmolzene Masse als einen sauberen Schnitt. Die Kanten sind oft abgerundet, gratig und weisen erhebliche thermische Spannungen auf.
• Giftige, übelriechende Dämpfe: Beim Erhitzen setzt ABS Styrolgas frei, das einen berüchtigten, üblen Geruch hat und als gefährlicher Luftschadstoff gilt. Das Schneiden von ABS erfordert ein industrielles, abgedichtetes Abluftsystem. Einmal versuchte ein Praktikant, ohne mir Bescheid zu sagen, ein kleines Stück zu schneiden; die gesamte 5,000 Quadratmeter große Werkstatt stank einen ganzen Tag lang.
• Brandgefahr: Das geschmolzene Material kann sich leicht entzünden, wenn Ihre Luftunterstützung nicht stark und perfekt ausgerichtet ist.

Meine Regel für ABS ist einfach: wenn Sie es bearbeiten können, bearbeiten. Eine CNC-Fräse wird ein weitaus besseres Ergebnis erzielen. Ich laserschneide ABS nur als letzten Ausweg für sehr dünne Platten, bei denen eine raue Kante akzeptabel ist.

Was ist mit PETG?

PETG ist ein weiteres beliebtes 3D-Druckmaterial Material, bekannt für seine Robustheit und Transparenz. Es weist viele der gleichen Probleme beim Laserschneiden auf wie ABS. Es schmilzt extrem schnell und ist klebrig, sodass es hinter dem Laserstrahl oft wieder verschmilzt. Es benötigt Hochdruckluftunterstützung, um das geschmolzene Material zu entfernen, und neigt dazu, klebrig zu werden und starke Ablagerungen auf dem Schneidbett zu hinterlassen. Obwohl es technisch „schneidbar“ ist, ist das Erzielen einer sauberen Kante ein frustrierender Prozess, der sich im Vergleich zu Acryl oft nicht lohnt.

Wie entwerfen Sie Teile für erfolgreiches Laserschneiden?

Hier unterscheiden sich Amateure von Profis. Der perfekte Schnitt beginnt nicht an der Maschine, sondern in der Designsoftware. Ein schlecht konstruiertes Teil wird versagen, egal wie teuer Ihr Laser ist. Hier sind meine fünf Gebote für Design for Laser Cutting (DfLC).

Gebot 1: Respektiere die Schnittfuge

Der Laserstrahl ist keine Linie mit der Breite Null; er hat eine physikalische Dicke und trägt beim Schneiden Material ab. Diese Breite wird als „Schnittfuge“ bezeichnet. Bei einem 60-W-CO2-Laser zum Schneiden von Acryl beträgt diese etwa 0.15 mm (0.006 Zoll). Wenn Sie ein 10-mm-Loch und einen 10-mm-Stift konstruieren, passen diese nicht. Das Loch ist dann 10.15 mm groß und der Stift 9.85 mm, was zu einem lockeren, schlampigen Sitz führt.

Lösung: Führen Sie immer einen Probeschnitt an Ihrem Zielmaterial durch, um die tatsächliche Schnittfuge der Maschine zu messen. Anschließend müssen Sie Ihre Geometrie in der CAD-Datei entsprechend anpassen. Bei Presspassungsteilen ist dies unerlässlich.

Gebot 2: Vermeiden Sie scharfe Innenecken

Ein Laserstrahl ist rund. Es ist physikalisch unmöglich, mit einem runden Werkzeug eine perfekt scharfe 90-Grad-Innenecke zu erzeugen. Es bleibt immer ein kleiner Radius übrig. Wenn Sie versuchen, dies zu erzwingen, bleibt der Laser in der Ecke stecken, was zu Überbrennen, Schmelzen und einer Schwachstelle im Teil führt.

Lösung: Planen Sie den Prozess entsprechend. Fügen Sie allen Innenecken eine kleine Rundung (Radius) hinzu. Noch besser: Verwenden Sie für ineinandergreifende Teile „Dogbone“- oder „T-Bone“-Reliefs. Diese kleinen Überschnitte schaffen Platz für die Ecke des Gegenstücks und ermöglichen so einen bündig und stabilen Sitz.

Gebot 3: Halten Sie Funktionen und Abstände sinnvoll

Ich erhielt einmal den Entwurf für ein feines Lüftungsgitter aus 3 mm starkem Acryl. Der Kunde hatte ein Wabenmuster gezeichnet, bei dem die Kunststoffwände nur 0.5 mm dick waren. Beim Schneiden verwandelte sich das gesamte Teil in eine Schmelze. Der Laser erzeugt enorme Hitze im Material. Sind die Elemente zu dünn oder zu nah beieinander, staut sich die Hitze, und das Teil verzieht sich oder schmilzt.

Lösung: Als Faustregel gilt, den Abstand zwischen den Schnittpfaden mindestens gleich oder größer als die Materialstärke zu halten. Vermeiden Sie die Konstruktion von Merkmalen, die deutlich dünner als die Materialstärke sind.

Gebot 4: Vermeiden Sie Tangenten

In einer Vektordatei ist eine Tangente der Punkt, an dem sich zwei Linien oder Kurven an einem Punkt berühren, ohne sich zu kreuzen. Auf dem Bildschirm sieht dies zwar gut aus, manche Lasersoftware kann jedoch mit diesen Punkten Probleme haben, was dazu führen kann, dass der Laser am Tangentenpunkt pausiert, stottert oder überbrennt.

Lösung: Verwenden Sie die Funktion „Verbinden“ oder „Verschweißen“ Ihrer Designsoftware, um einzelne Segmente zu einem einzigen, durchgehenden, geschlossenen Pfad zu kombinieren. Dadurch wird eine gleichmäßige, ununterbrochene Bewegung des Lasers gewährleistet, was zu einem saubereren Schnitt führt.

Gebot 5: Prüfen, prüfen und nochmals prüfen

Dies ist die goldene Regel, die alle anderen umfasst. Gehen Sie niemals davon aus, dass Ihre Einstellungen funktionieren. Gehen Sie niemals davon aus, dass ein Design sauber geschnitten wird. Ein winziger Materialänderung Dicke, eine andere Farbe des Acryls oder sogar die Luftfeuchtigkeit im Geschäft können das Endergebnis beeinflussen.

Lösung: Bevor Sie einen großen Auftrag auf einem Blatt aus teurem Material, schneiden Sie ein kleines Teststück. Ein 1-Zoll-Quadrat mit einem 1/2-Zoll-Kreis darin ist mein Standardtest. Damit können Sie Schnittfuge, Kantenqualität und Maßgenauigkeit in weniger als 30 Sekunden überprüfen. Dieser 30-Sekunden-Test kann Ihnen Hunderte von Dollar an Materialabfall ersparen.

Häufig gestellte Fragen (FAQs)

Kann ich zum Schneiden dieser Kunststoffe einen günstigen Diodenlaser verwenden?

In den meisten Fällen nicht. Diodenlaser arbeiten mit einer sichtbaren Wellenlänge (z. B. 450 nm), die klares oder helles Acryl direkt durchdringt. Ihnen fehlt außerdem die Kraft, die meisten Kunststoffe effektiv zu verdampfen, was zum Schmelzen führt. Sie können zwar gravieren dunkel gefärbtes Acryl und manchmal sehr dünn geschnittenes, schwarzes Acryl, ein CO2 Laser ist das richtige Werkzeug zum Schneiden eine große Auswahl an Kunststoffen.

Wie reinigt man die Kante eines lasergeschnittenen Kunststoffs am besten?

Bei gegossenem Acryl sollte die Kante bereits flammpoliert sein und muss nicht mehr gereinigt werden. Bei anderen Kunststoffen wie Delrin, die eine matte Kante hinterlassen, genügt ein schnelles Überstreichen mit einem Entgratungswerkzeug oder ein leichtes Schaben mit einer Cutterklinge, um kleine Grate zu entfernen. Verwenden Sie für Acryl niemals alkohol- oder ammoniakhaltige Reiniger (wie Windex), da diese mit der Zeit „Crazing“ – ein Netzwerk winziger Risse – im Material verursachen können.

Wie kann ich den Geruch beim Laserschneiden von Kunststoffen reduzieren?

Sie reduzieren es nicht, Sie kontrollieren es. Die einzige sichere Möglichkeit, mit den Dämpfen von Kunststoffen wie Acryl und Delrin umzugehen, ist ein leistungsstarkes, ordnungsgemäß installiertes Abluftsystem, das die Dämpfe direkt ins Freie leitet, weg von Fenstern oder Lufteinlässen. Für Materialien wie ABS wird zusätzlich zur externen Entlüftung ein spezielles Absaugsystem mit Aktivkohle- und HEPA-Filtern dringend empfohlen.

Ist es besser, das Schutzpapier/die Schutzfolie beim Schneiden auf dem Kunststoff zu belassen?

Ja, unbedingt. Belassen Sie die Schutzmaske auf Ober- und Unterseite. Diese Schicht erfüllt zwei wichtige Zwecke: Sie schützt die Kunststoffoberfläche vor Rauchflecken und Rückständen und reduziert „Flashbacks“ (Schleifspuren auf der Unterseite des Teils, die durch die Reflexion des Lasers vom Schneidbett verursacht werden).

Warum müssen manche Kunststoffe vor dem Laserschneiden getrocknet werden?

Kunststoffe wie PETG und Nylon sind „hygroskopisch“, d.h. Sie absorbieren Feuchtigkeit aus der Luft. Trifft der Laser auf diesen feuchtigkeitshaltigen Kunststoff, verwandelt sich das Wasser sofort in Dampf, was zu Blasenbildung, einer raueren Schnittkante und uneinheitlichen Ergebnissen führt. Für ein qualitativ hochwertiges Ergebnis ist das Trocknen dieser Materialien vor dem Schneiden in einem Niedrigtemperaturofen oder einem speziellen Filamenttrockner unerlässlich.

Referenzen

[1] Trotec Laser. (o. D.). Kunststoffe für Laserschneiden und Gravieren. [Online]. Verfügbar: https://www.troteclaser.com/en/materials/plastic-sheets-for-laser-engraving

[2] Universal Laser Systems. (o. D.). Leitfaden zur Lasermaterialbearbeitung – PMMA (Acryl). [Online]. Verfügbar: https://www.ulsinc.com/materials/pmma-acrylic

[3] Sawmill, C. (2020). Das Ganze Leitfaden zum Laserschneiden Kunststoffe. [Online]. Ponoko Blog. Verfügbar: https://www.ponoko.com/blog/how-to-make/the-complete-guide-to-laser-cutting-plastics

[4] Amerikanische Chemische Gesellschaft. Was man mit einem Laserschneider nicht schneiden sollte. [Online]. Verfügbar: https://www.acs.org/content/dam/acsorg/about/governance/committees/chemical-safety/publications/laser-cutter-safety.pdf

Haftungsausschluss

Die Informationen auf dieser Seite dienen ausschließlich Informationszwecken. RM übernimmt keine ausdrücklichen oder stillschweigenden Zusicherungen oder Garantien hinsichtlich der Richtigkeit oder Vollständigkeit dieser Informationen. Für alle über die RM Netzwerk, liegt es in der Verantwortung des Käufers, Leistungsparameter, Toleranzen, Materialienund Verarbeitung während des Angebotsprozesses. Für weitere Informationen zögern Sie bitte nicht,o Kontakt aufnehmen.

RM: Ihr Partner für Präzisionsfertigung

RM ist ein Branchenführer in kundenspezifische FertigungslösungenMit über 20 Jahren fundierter Erfahrung sind wir der vertrauenswürdige Partner für mehr als 5,000 Kunden weltweit. Wir sind spezialisiert auf ein umfassendes Spektrum an Fertigungsdienstleistungen – einschließlich hochpräziser CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, 3D Druck, Spritzgießen und Metall-Stanzen– um Ihnen eine echte One-Stop-Shop-Erlebnis.

Unsere Weltklasse-Anlage ist mit über 100 hochmodernen 5-Achs-Bearbeitung Zentren und arbeitet in strikter Übereinstimmung mit der ISO 9001:2015 Qualitätsmanagementsystem. Wir sind bestrebt, Kunden in über 150 Ländern Lösungen anzubieten, die Geschwindigkeit, Effizienz und außergewöhnliche Qualität vereinen. Von Rapid-Prototyping- Von der Großserienproduktion bis zur Großserienproduktion versprechen wir eine Lieferung innerhalb von nur 24 Stunden und verhelfen Ihnen so zu einem Wettbewerbsvorteil auf dem Markt. RM auswählen bedeutet, einen effizienten, zuverlässigen und professionellen Fertigungspartner auszuwählen.

Entdecken Sie noch heute unsere Möglichkeiten, indem Sie unsere Website besuchen: www.rapmaf.com