Les 10 types de corrosion : Guide de l'ingénieur sur la défaillance des métaux

Quand on voit un boulon rouillé, on pense à la corrosion. Mais dans le monde de l'ingénierie et de la fabrication, c'est comme regarder un hôpital rempli de patients et se dire : « Ils sont tous malades. » La rouille n'est qu'un symptôme d'un type de corrosion. En réalité, il s'agit d'une famille complexe de processus destructeurs, chacun ayant sa propre cause, son apparence et sa méthode de prévention.

Alors, quels sont les principaux types de corrosion ?

Les 10 plus critiques types de corrosion que les ingénieurs et les fabricants traitent sont : 1) Attaque uniforme, 2) Galvanique, 3) Piqûres, 4) Crevasses, 5) Intergranulaire, 6) Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC), 7) Érosion, 8) Fretting, 9) Filiforme et 10) Corrosion à haute température.

Comprendre la différence entre ces les types ne sont pas académiques, c'est la clé pour construire des produits sûrs, fiables et durables. Un malentendu peut entraîner des défaillances catastrophiques, allant d'un pont effondré à un implant médical compromis.

Ce guide vous présente chacun des 10 types de corrosion. Nous ne nous contenterons pas de les définir : nous vous montrerons leur apparence, expliquerons les mécanismes cachés qui les provoquent et vous présenterons les stratégies de prévention que nous utilisons chez RM (Fabrication rapide) pour protéger les pièces critiques que nous construisons chaque jour.

Qu'est-ce que la corrosion, au juste ? Le moteur électrochimique

Avant de pouvoir classer les différents types, nous devons comprendre que presque toute corrosion dans un environnement à base d'eau est une procédé électrochimiqueIl ne s'agit pas d'une simple réaction chimique ; il s'agit d'une minuscule pile indésirable. Pour qu'elle se produise, quatre conditions doivent être réunies :

1. Anode: Partie du métal qui se corrode. Elle cède des électrons (oxydation) et se transforme en ions métalliques (par exemple, rouille).
2. Cathode: Une partie du métal (ou un métal différent) qui ne pas se corroder. Il accepte les électrons.
3. Électrolyte: Un liquide conducteur (comme l’eau, en particulier l’eau salée) qui permet aux ions de se déplacer entre l’anode et la cathode.
4. Chemin métallique : Une connexion qui permet aux électrons de circuler de l'anode à la cathode. La pièce métallique elle-même sert de chemin.

Lorsque ces quatre éléments sont présents, le circuit est fermé et l'anode commence à se dissoudre. Chaque type de corrosion que nous allons aborder est simplement une façon différente de créer ce circuit destructeur.

Catégorie 1 : Corrosion par attaque uniforme (l'évidente)

Il s'agit de la forme de corrosion la plus courante et la plus reconnaissable. Comme son nom l'indique, elle se propage uniformément sur toute la surface exposée d'un métal. MatérielC'est prévisible, mesurable et rarement le cause d'une défaillance catastrophique inattendue parce que vous pouvez le voir se produire et le planifier.

Apparence: Une rouille ou un ternissement persistant et généralisé. Imaginez une tôle d'acier au carbone laissée sous la pluie : toute sa surface se couvre d'une couche d'oxyde de fer brun rougeâtre (rouille).

Mécanisme: À l'échelle microscopique, les sites anodique et cathodique se déplacent et se déplacent constamment, entraînant une perte de matière uniforme sur toute la surface. Cela se produit lorsqu'un métal est exposé à un environnement corrosif, comme une solution acide, ou simplement à l'oxygène et à l'humidité.

Exemple courant : L’amincissement progressif de la coque en acier d’un navire ou la rouille d’une vieille clôture métallique non peinte.

La prévention:

• Revêtements La méthode la plus simple : la peinture, le revêtement en poudre ou le placage créent une barrière entre le métal et l'électrolyte.
• Sélection du matériau: Choisissez un matériau plus résistant à la corrosion. acier inoxydable au lieu de l'acier au carbone, c'est une mise à niveau courante.
• Inhibiteurs de corrosion: Produits chimiques ajoutés à l’électrolyte qui ralentissent la réaction, souvent en formant un film protecteur sur la surface du métal.

Catégorie 2 : Corrosion galvanique (le piège des métaux différents)

La corrosion galvanique est l'un des types de corrosion les plus fréquents, et souvent mal compris. Elle se produit lorsque deux métaux différents sont en contact physique et immergés dans un électrolyte commun.

Mécanisme: C'est le concept de « batterie » dans sa forme la plus pure. Chaque métal a une tendance naturelle différente à céder ses électrons, une propriété appelée potentiel d'électrode. Lorsque deux métaux différents sont connectés, celui dont le potentiel est le plus négatif devient le anode et se corrode rapidement, tandis que celui qui a le potentiel le plus positif devient le cathode et est protégé.

Les ingénieurs utilisent un Série galvanique tableau pour prédire quel métal se corroderont. Les métaux du haut (comme le magnésium et le zinc) sont « moins nobles » et serviront d'anode. Les métaux du bas (comme l'or et le platine) sont « plus nobles » et serviront de cathode. Plus les deux métaux sont éloignés les métaux sont sur le graphique, plus l'anode se corrodera rapidement.

Apparence: Corrosion sévère localisée au point de contact entre deux métaux différents. Le métal le plus noble paraîtra intact, tandis que le métal moins noble sera fortement endommagé.

Exemple courant :

• Une erreur classique consiste à utiliser des vis en acier pour fixer une plaque en laiton en milieu marin. L'acier étant moins noble que le laiton, il devient l'anode et se corrode à un rythme accéléré, tandis que le laiton reste intact.
• Ce principe est également utilisé pour la protection. Acier galvanisé Il s'agit simplement d'acier au carbone recouvert de zinc. Si le revêtement est rayé, le zinc (moins noble) se corrode pour protéger l'acier exposé (plus noble).

La prévention:

• Évitez les différences Contact métallique : la meilleure méthode consiste à concevoir le produit en utilisant un seul métal.
• Isolation électrique : Si vous devez utiliser deux métaux différents, isolez-les avec une barrière non conductrice, comme un joint et une rondelle en plastique ou en caoutchouc. Cela interrompt le chemin métallique.
• Choisissez des métaux proches de la série galvanique : Si vous devez connecter deux métaux, le choix de ceux qui sont proches l'un de l'autre sur le tableau (par exemple, deux séries différentes d'acier inoxydable) minimisera le taux de corrosion.
• Anodes sacrificielles : Fixez intentionnellement un bloc d'un métal beaucoup moins noble (comme le zinc ou l'aluminium) à la structure à protéger. Cette « anode sacrificielle » se corrodera, protégeant ainsi la structure principale. Ce procédé est utilisé sur les coques de navires et les pipelines.

Nous avons maintenant abordé le type de corrosion le plus visible et le piège le plus courant des métaux dissemblables. Ces phénomènes sont néfastes, mais souvent prévisibles. Dans la partie suivante, nous nous pencherons sur les causes cachées : les formes de corrosion localisée pouvant entraîner la défaillance soudaine d'une pièce, sans avertissement évident. Nous explorerons la corrosion par piqûres, caverneuse et intergranulaire. types qui gardent les ingénieurs debout la nuit.

Catégorie 3 : Corrosion par piqûres (la perforation cachée)

La piqûre est l'une des formes de corrosion les plus destructrices et dangereuses. Il s'agit d'une attaque très localisée qui crée de petits trous profonds (ou « piqûres ») à la surface d'un matériau. Un composant peut paraître presque parfait en surface, mais être criblé de piqûres qui agissent comme des concentrateurs de contraintes, entraînant une fracture soudaine et catastrophique.

Apparence: De minuscules trous à la surface, souvent recouverts et masqués par une couche de produits de corrosion, peuvent se former. En essuyant la rouille superficielle, on peut découvrir une cavité profonde en dessous. La majeure partie de la surface métallique reste intacte.

Mécanisme: La piqûre se forme à un petit point faible de la couche protectrice passive d'un métal (comme la couche d'oxyde de chrome sur l'acier inoxydable). Elle est souvent déclenchée par la présence d'ions spécifiques, chlorure (Cl⁻) étant le coupable le plus courant. Une fois la couche percée, un processus « autocatalytique » agressif se déclenche :

1. La petite fosse active devient l’anode et la grande surface passive qui l’entoure devient la cathode.
2. Les ions métalliques se concentrent à l'intérieur la fosse, attirant les ions négatifs comme le chlorure pour maintenir la neutralité de la charge.
3. Cela forme des chlorures métalliques agressifs (par exemple, le chlorure ferrique) qui s'hydrolysent avec l'eau, créant un microenvironnement hautement acide et corrosif à l'intérieur de la fosse.
4. Le processus devient autonome et s’accélère, perçant un trou profondément dans le matériau.

Exemple courant : Des fosses se forment sur acier inoxydable 304 tuyauteries ou réservoirs utilisés dans les zones côtières ou dans les usines chimiques qui manipulent des solutions contenant du chlorure.

La prévention:

• Sélection d'alliage : Utiliser des matériaux plus résistants aux piqûres. molybdène L'utilisation d'acier inoxydable (comme la nuance 316L) augmente considérablement sa résistance. Pour des environnements encore plus difficiles, des aciers inoxydables duplex ou des alliages à base de nickel sont nécessaires.
• Contrôle environnemental: Réduisez la concentration de chlorures, abaissez la température ou diminuez l’acidité de l’électrolyte.
• Maintenir les surfaces propres : Les piqûres se forment souvent sous de petits dépôts ou contaminants de surface. Maintenir les surfaces propres et lisses peut prévenir leur apparition.

Catégorie 4 : Corrosion caverneuse (l'attaque dans les interstices)

La corrosion caverneuse est mécaniquement très similaire à la corrosion par piqûres, mais elle est initiée par une géométrie spécifique plutôt que par un défaut aléatoire de la couche passive. Il s'agit d'une corrosion intense et localisée qui se produit dans des interstices ou des fissures blindées à la surface d'un métal, là où l'électrolyte stagne.

Apparence: Dommages graves dus à la corrosion, entièrement dissimulés dans un espace. Ils ne se voient qu'après démontage des pièces. Les emplacements les plus courants sont sous les têtes de boulons, sous les rondelles et les joints, dans les joints à recouvrement et entre les tubes et les plaques tubulaires.

Mécanisme: Le processus commence par un cellule d'aération différentielle.

1. L'électrolyte à l'intérieur de la crevasse stagne et l'oxygène dissous est rapidement consommé par la réaction de corrosion initiale.
2. L'oxygène ne peut pas être facilement renouvelé en raison de la géométrie étroite.
3. La zone à l'intérieur de la crevasse, désormais appauvrie en oxygène, devient la zone active anode. La zone à l'extérieur de la crevasse, avec beaucoup d'oxygène, devient la cathode.
4. Tout comme dans le cas des piqûres, un cycle auto-entretenu s'enclenche. Les ions métalliques et les chlorures se concentrent dans la crevasse, le pH chute et la vitesse de corrosion s'accélère dans l'espace caché.

Exemple courant : Corrosion sévère d'un boulon en acier inoxydable sous la tête, là où il serre une plaque, en milieu marin. L'extérieur du boulon semble intact, mais il peut se rompre de manière inattendue.

La prévention:

• Concevoir des crevasses : C'est la méthode la plus efficace. Utilisez des assemblages soudés plutôt que boulonnés ou rivetés. Assurez-vous que les soudures pénètrent complètement.
• Utiliser des joints solides et non absorbants : Les joints poreux peuvent agir comme des éponges et créer des conditions idéales pour la corrosion caverneuse. Les joints en PTFE sont un choix courant.
• Utiliser des produits d'étanchéité : Calfeutrez ou appliquez un produit d’étanchéité pour combler les espaces dans les joints à recouvrement.
• Assurer un bon drainage : Concevez les pièces de manière à ce que l’eau et les électrolytes ne puissent pas s’accumuler dans les crevasses.

Pour clarifier la différence entre ces deux formes similaires mais distinctes de corrosion localisée, voici une comparaison directe :

Catégorie 5 : Corrosion intergranulaire (IGC) (L'attaque des limites)

Il s’agit d’une forme de corrosion particulièrement insidieuse car elle attaque les joints de grains du métal, et non des grains eux-mêmes. Elle peut détruire l'intégrité d'un matériau presque sans signe visible en surface, lui faisant perdre résistance et ductilité. La pièce peut paraître intacte, mais peut se fracturer, voire s'effriter, même avec une très faible contrainte.

Apparence: En surface, cela peut n'apparaître que comme une légère attaque. Un examen microscopique est nécessaire pour observer l'attaque le long des joints de grains. Dans les cas les plus graves, des grains entiers peuvent tomber sous l'effet de contraintes, conférant au matériau une texture sucrée ou rugueuse.

Mécanisme: L’exemple le plus célèbre est celui « sensibilisation » des aciers inoxydables austénitiques (comme la nuance 304 courante).

1. Lorsque ces aciers sont chauffés dans une plage de température spécifique (environ 450-850 °C ou 850-1550 °F), par exemple, pendant le soudage, le carbone de l'acier se combine avec le chrome.
2. Ces formes carbures de chrome (Cr₂₃C₆) le long des joints de grains.
3. Ce procédé permet de dérober le chrome de la zone immédiatement adjacente aux joints de grains. Le chrome étant la matière première de l'acier inoxydable pour sa résistance à la corrosion, ces zones appauvries deviennent très sensibles à la corrosion.
4. Les joints de grains agissent désormais comme des anodes et la corrosion progresse rapidement le long de ces chemins étroits, séparant les grains.

Exemple courant : « Dégradation de la soudure » Dans un tuyau en acier inoxydable 304 servant à transporter un fluide corrosif, la corrosion ne se produit pas dans la soudure elle-même, mais dans les bandes étroites de chaque côté (zone affectée thermiquement), maintenues dans la plage de température de sensibilisation.

La prévention:

• Utiliser des grades à faible teneur en carbone : Choisissez des nuances « L » comme le 304L ou le 316L. Leur faible teneur en carbone (par exemple, < 0.03 %) signifie qu'il n'y a pas suffisamment de carbone pour former des quantités significatives de carbure de chrome. C'est la solution moderne la plus courante.
• Utiliser des nuances stabilisées : Utilisez des nuances comme le 321 (stabilisé au titane) ou le 347 (stabilisé au niobium). Ces éléments ont une plus grande affinité pour le carbone que le chrome ; ils forment donc des carbures inoffensifs, laissant le chrome en solution pour protéger l'acier.
• Traitement thermique après soudure : Pour les nuances autres que L, un recuit de mise en solution à haute température peut être effectué pour redissoudre les carbures de chrome et restaurer la résistance à la corrosion. Cette méthode est souvent peu pratique.

Nous avons maintenant abordé les formes de corrosion qui attaquent un matériau de l'intérieur, en fonction de la chimie et de la géométrie. Mais que se passe-t-il lorsqu'on ajoute des forces mécaniques à l'équation ? Dans la dernière partie, nous explorerons les types de corrosion provoqués par les contraintes et l'usure physique, notamment Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC), corrosion par érosion et frottement, complétant notre guide sur les 10 types critiques de corrosion.

Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) : la catastrophe silencieuse

Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) est l'un des mécanismes de défaillance les plus insidieux et dangereux de l'ingénierie. Il est défini comme la fissuration d'un matériau Produit par l'action combinée d'un environnement corrosif et d'une contrainte de traction statique, ce phénomène terrifiant provient de sa capacité à provoquer la rupture soudaine d'une pièce apparemment saine, sans aucun signe évident de corrosion ou de déformation plastique.

Le mécanisme : un trio de problèmes

Pour que le SCC se produise, trois conditions doivent être remplies simultanément :

1. Un matériau sensible : Tous les matériaux ne sont pas sujets à la SCC dans tous les environnements. Les aciers inoxydables de la série 300, par exemple, sont réputés pour être sensibles dans les environnements contenant des ions chlorure.
2. Un environnement corrosif spécifique : L'environnement à l'origine de la CCS est spécifique au matériau. L'ammoniac provoque la fissuration du laiton, tandis que les chlorures attaquent l'acier inoxydable.
3. Une contrainte de traction statique : Cette contrainte peut provenir d'une charge externe, mais il s'agit le plus souvent d'une contrainte résiduelle issue de processus de fabrication tels que le soudage, le formage à froid ou un traitement thermique inapproprié.

Lorsque ces trois conditions sont réunies, la contrainte ouvre une fissure microscopique à la surface du matériau. Le milieu corrosif attaque alors la pointe de la fissure nouvellement exposée, soumise à la contrainte la plus élevée, provoquant la propagation de la fissure. Cela crée un cercle vicieux qui se poursuit jusqu'à ce que la section restante de la pièce ne puisse plus supporter la charge, provoquant une fracture soudaine et fragile.

Apparence et détection

La CSC est extrêmement difficile à détecter visuellement. Les fissures sont extrêmement fines, souvent microscopiques, et peuvent être obstruées par des produits de corrosion qui les masquent. La majeure partie de la surface du matériau peut présenter très peu de corrosion générale, ce qui donne un faux sentiment de sécurité. La détection nécessite presque toujours des méthodes de contrôle non destructif (CND) spécialisées, comme le ressuage ou l'inspection par ultrasons.

Érosion-Corrosion : l'attaque par affouillement

Érosion-Corrosion Il s'agit d'une forme accélérée de corrosion causée par l'action combinée d'un fluide corrosif et de l'usure mécanique due au mouvement de ce même fluide. C'est l'équivalent chimique d'une rivière creusant un canyon dans la roche.

Le mécanisme : l'usure au niveau chimique

De nombreux métaux, comme l'acier inoxydable et l'aluminium, se protègent grâce à une couche d'oxyde très fine, résistante et inerte, appelée film passif. Dans un fluide corrosif statique, ce film est stable. Cependant, lorsque le fluide se déplace à grande vitesse, surtout s'il contient des particules solides abrasives (comme du sable ou des boues), il peut éliminer physiquement cette couche protectrice.

Dès que la couche passive est retirée, le métal frais et réactif situé en dessous est exposé au fluide corrosif et commence immédiatement à se corroder. Une nouvelle couche passive tente de se former, mais elle est elle aussi immédiatement érodée par le fluide en circulation. Ce cycle rapide de décapage et de nouvelle corrosion entraîne une perte de matière bien plus rapide que celle provoquée par l'érosion ou la corrosion seules.

Apparence et détection

La corrosion par érosion laisse un motif directionnel très distinct sur la surface métallique. Elle se présente souvent sous forme de rainures, de ravins, de vagues ou de piqûres en forme de goutte, tous alignés avec la direction de l'écoulement du fluide. On la trouve le plus souvent aux endroits où l'écoulement change de direction ou de vitesse, comme les coudes de tuyauterie, les tés, les turbines de pompe et les sorties de vanne.

Corrosion de contact : le tueur de vibrations

Corrosion de contact Ce phénomène se produit à l'interface de deux surfaces fortement comprimées soumises à de légers mouvements de va-et-vient répétitifs, tels que des vibrations. Il s'agit d'un problème classique des assemblages boulonnés, des roulements à ajustement serré et de tout autre assemblage mécanique serré.

Le mécanisme : frottement et rouille

Le processus commence par un mouvement de glissement microscopique (frettage) entre les deux surfaces. Ce mouvement détruit la couche passive protectrice des surfaces métalliques, exposant du métal frais et réactif. Ce métal exposé s'oxyde immédiatement. Les particules d'oxyde dur qui en résultent restent piégées entre les surfaces.

Parce que ces particules d'oxyde sont souvent plus dures que le métal de base, elles agissent comme des grains abrasifs, accélérant l'usure et détruisant encore davantage la couche passive. Cela crée une boucle de rétroaction où le frottement provoque l'oxydation, et les particules d'oxyde qui en résultent accélèrent les dommages dus au frottement.

Apparence et détection

Le fretting se caractérise généralement par la présence de piqûres ou de rainures sur les surfaces métalliques, entourées de débris d'oxyde caractéristiques. Sur les pièces en acier, ces débris ressemblent à une poudre de cacao brun rougeâtre. Les dommages sont localisés à la zone de contact entre les deux composants.

Le désalliage : le talon d'Achille des alliages

DésalliageLa lixiviation sélective, également appelée lixiviation sélective, est la corrosion préférentielle d'un élément d'un alliage en solution solide. Ce processus laisse un résidu poreux et fragile de l'élément le plus résistant à la corrosion.

Le mécanisme : l'élimination préférentielle

L’exemple le plus classique est le dézincification du laitonLe laiton est un alliage de cuivre et de zinc. Dans certains environnements corrosifs (comme l'eau à forte teneur en chlorure), le zinc, chimiquement plus actif, est sélectivement corrodé, laissant une structure de cuivre spongieuse et fragile. La pièce peut conserver sa forme et ses dimensions d'origine, mais elle a perdu presque toute sa résistance mécanique et peut se rompre sous une charge minimale.

Apparence et détection

Le signe le plus évident de désalliage est souvent un changement de couleur. En cas de dézincification, le laiton jaune prend la couleur rougeâtre du cuivre pur. Bien que la surface puisse paraître intacte, un simple test de rayure révélera la nature molle et poreuse du matériau sous-jacent.

Corrosion à haute température : l'épreuve du feu

Le dernier type de corrosion est unique car il ne nécessite pas d’électrolyte liquide. Corrosion à haute température La dégradation chimique d'un matériau résulte d'une réaction directe avec une atmosphère gazeuse chaude. La forme la plus courante est oxydation.

Le mécanisme : au-delà de l'eau

À des températures élevées (par exemple dans les fours, moteurs à réaction(ou systèmes d'échappement), les métaux peuvent réagir directement avec les gaz présents dans l'environnement, le plus souvent l'oxygène, le soufre ou d'autres oxydants. Cette réaction forme une couche solide de tartre à la surface du métal. Le caractère protecteur ou destructeur de ce tartre dépend du matériau et de la température. Une couche dense et bien adhérente peut ralentir la corrosion. Une couche poreuse ou s'écaille facilement expose le métal neuf à des attaques continues, entraînant une perte rapide de matière.

Apparence et détection

La corrosion à haute température est généralement évidente et se caractérise par une épaisse couche de tartre, souvent décolorée ou écailleuse, à la surface du composant. Le défi technique n'est pas de la détecter, mais de sélectionner des matériaux (comme les superalliages à base de nickel ou les céramiques) capables d'y résister aux températures de fonctionnement requises.

Conclusion : de la reconnaissance à la prévention

La corrosion n'est pas un ennemi unique ; c'est une force de la nature aux multiples facettes, avec au moins dix formes d'attaque distinctes. Nous sommes passés de la rouille visible et uniforme d'une poutre en acier à la fissure invisible, due à la contrainte, qui peut faire tomber un avion.

Comprendre ces 10 types de défaillances est la première étape, et la plus cruciale, de tout programme efficace d'analyse de fiabilité ou de défaillance. En identifiant précisément les mécanisme En cas d'attaque, qu'elle soit galvanique, localisée ou assistée mécaniquement, les ingénieurs peuvent déployer la stratégie préventive adéquate. Cela pourrait être changer un matériau, en appliquant un revêtement protecteur, en modifiant l'environnement ou en repensant la pièce pour éliminer les concentrateurs de contraintes. Lutter contre la corrosion, c'est avant tout connaître son ennemi.

Foire Aux Questions (FAQ)

Quels sont les 3 principaux groupes de corrosion ?

Bien qu'il existe de nombreux types spécifiques, ils peuvent être regroupés conceptuellement en trois catégories :

1. Corrosion générale : Lorsque l'attaque est répartie plus ou moins uniformément sur la surface (par exemple, corrosion uniforme).
2. Corrosion localisée : Lorsque l'attaque est concentrée dans des zones spécifiques et petites, ce qui la rend beaucoup plus dangereuse (par exemple, piqûres, crevasses, SCC).
3. Corrosion assistée mécaniquement : Lorsque la corrosion est accélérée par une force mécanique (par exemple, érosion, corrosion, frottement).

Quels sont les exemples courants de corrosion ?

• Uniforme: Rouille sur le panneau de carrosserie en acier d'une vieille voiture.
• Galvanique: Une vis en acier qui rouille rapidement lorsqu'elle est utilisée dans un montage en laiton.
• Piqûres : De minuscules trous profonds se forment sur les ustensiles de cuisine en acier inoxydable exposés au sel.
• Fente: Corrosion cachée sous la tête d'un boulon sur une remorque de bateau.
• CSC : Fissuration d'une tige de soupape en laiton exposée à des nettoyants à base d'ammoniaque.

Pourquoi existe-t-il des listes différentes avec 8 ou 10 types de corrosion ?

La science de la corrosion est complexe, et les experts classent parfois les phénomènes différemment. Voici une liste de « 8 » types » est courant et couvre les types industriels les plus fréquents problèmes. Une liste de 10, comme celle présentée ici, est plus complète et comprend souvent des formes plus spécialisées mais tout aussi critiques comme le désalliage et la corrosion à haute température pour fournir une vue plus complète ingénierie image.

Références

1. AMPP (anciennement NACE International). (2022). Notions de base sur la corrosionRetrieved from Ressources de l'AMPP en matière de corrosion
2. Société américaine des métaux (ASM) International. (2005). Manuel ASM, volume 13B : Corrosion : MatériauxRetrieved from Manuels internationaux de l'ASM (Un manuel d'ingénierie définitif, évalué par des pairs et la principale source référencée par les ingénieurs pour valider la sélection des alliages).

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