Das Mastermuster ist ein perfektes, hochwertiges Modell Ihres Endteils. Wir erstellen es üblicherweise im hochauflösenden SLA-3D-Druck oder per CNC-Bearbeitung, um die bestmögliche Oberflächengüte und Genauigkeit zu erzielen.

Eine einzelne Silikonform hat typischerweise eine Lebensdauer von etwa 20 bis 25 Kopien. Danach können die feinen Details nachlassen, und um die Qualität zu erhalten, ist eine neue Form erforderlich.

Die Hauptvorteile sind eine bessere Oberflächenbeschaffenheit und ein deutlich breiteres Spektrum an Materialeigenschaften. Vakuumgussteile sehen aus und fühlen sich an wie echte Spritzgussprodukte, was ideal für hochpräzise Prototypen ist.

Wir können die meisten Pantone- oder RAL-Farbcodes erreichen, indem wir dem flüssigen Urethanharz Pigmente direkt hinzufügen. Dadurch entsteht eine durchgehende, einheitliche Farbe im gesamten Teil.

Zuerst gießen wir das starre „Substrat“-Teil. Dann legen wir es in eine zweite, größere Silikonform und gießen das weiche, flexible Material (z. B. Gummi) direkt darauf, wodurch eine starke chemische Verbindung entsteht.

Die typische Toleranz beträgt ±0.15 mm für die ersten 100 mm. Obwohl es nicht so präzise ist wie die CNC-Bearbeitung, ist es für Prototypen und Kleinserienteile, bei denen Form und Haptik entscheidend sind, äußerst genau.

Wir verwenden wasserklare Polyurethanharze zur Herstellung transparenter Teile. Diese können geschliffen und poliert werden, um optische Klarheit für Anwendungen wie Linsen und Lichtleiter zu erreichen.

Die Vakuumkammer entfernt die gesamte Luft aus dem Formhohlraum, bevor das Harz eingefüllt wird. Dadurch wird verhindert, dass Luftblasen im Teil eingeschlossen werden, und ein solider, hohlraumfreier Guss mit scharfen Details gewährleistet.

Ab Erhalt der endgültigen CAD-Datei dauert es bei einem typischen Projekt etwa 7–10 Werktage, bis die erste Teilecharge (T1-Muster) produziert wird. Dies umfasst die Erstellung von Mastermustern und den Formenbau.

Ja, dies ist ein gängiges Verfahren, das als Einlegeformung bezeichnet wird. Wir können Metallkomponenten wie Gewindeeinsätze, Schrauben oder elektronische Steckverbinder vor dem Gießen in die Form legen, und das Harz fließt um sie herum.

Während einige Spezialharze diese Eigenschaften aufweisen, sind Standardurethane im Allgemeinen nicht als lebensmittelecht oder biokompatibel zertifiziert. Bitte wenden Sie sich an unsere Ingenieure, wenn Sie diese speziellen Anforderungen haben.

Um ein genaues Angebot erstellen zu können, benötigen wir Ihre 3D-CAD-Datei (STEP, IGS oder X_T), die benötigte Menge, die gewünschten Materialeigenschaften (z. B. „ABS-ähnlich“ oder „Shore 70A-Gummi“), die Farbe und etwaige Endbearbeitungswünsche.

Unsere maximale Teilegröße beträgt ca. 1000 x 800 x 500 mm. Größere Teile können wir oft in Abschnitten gießen und miteinander verbinden.

Die Begriffe werden oft synonym verwendet, um denselben Prozess zu beschreiben. „Urethanguss“ bezieht sich auf das verwendete Material (Polyurethan), während „Vakuumguss“ sich auf den wichtigsten Prozessschritt (Gießen unter Vakuum) bezieht.