마스터 패턴은 최종 부품의 완벽하고 고품질 모델입니다. 최상의 표면 마감과 정확도를 위해 일반적으로 고해상도 SLA 3D 프린팅 또는 CNC 가공을 사용하여 제작합니다.

실리콘 몰드 하나의 수명은 일반적으로 약 20~25회입니다. 그 이후에는 미세한 디테일이 손상되기 시작할 수 있으며, 품질 유지를 위해 새 몰드가 필요할 수 있습니다.

주요 장점은 뛰어난 표면 마감과 훨씬 더 다양한 소재 특성입니다. 진공 주조 부품은 실제 사출 성형 제품과 같은 외관과 질감을 지니므로 고충실도 프로토타입 제작에 이상적입니다.

액상 우레탄 수지에 안료를 직접 첨가하여 대부분의 팬톤 또는 RAL 색상 코드를 일치시킬 수 있습니다. 이렇게 하면 부품 전체에 걸쳐 견고하고 통합된 색상이 생성됩니다.

먼저, 단단한 "기판" 부분을 주조합니다. 그런 다음, 이 부분을 두 번째 더 큰 실리콘 몰드에 넣고, 부드럽고 유연한 소재(고무와 같은)를 그 위에 직접 주조하여 강력한 화학 결합을 형성합니다.

일반적인 허용 오차는 처음 0.15mm의 경우 ±100mm입니다. CNC 가공만큼 정밀하지는 않지만, 형태와 느낌이 중요한 프로토타입 및 소량 부품 제작에는 매우 정확합니다.

저희는 투명한 폴리우레탄 수지를 사용하여 투명한 부품을 생산합니다. 이 부품들은 사포질과 광택 작업을 통해 렌즈나 광파이프와 같은 응용 분야에서 광학적 투명도를 확보할 수 있습니다.

진공 챔버는 수지를 주입하기 전에 금형 캐비티의 공기를 모두 제거합니다. 이를 통해 기포가 부품에 갇히는 것을 방지하여, 기포 없이 견고하고 디테일이 선명한 주조물을 보장합니다.

최종 CAD 파일을 받은 후, 첫 번째 부품 배치(T7 샘플)를 제작하는 데는 일반적인 프로젝트에서 약 10~1영업일이 소요됩니다. 여기에는 마스터 패턴 제작 및 금형 제작이 포함됩니다.

네, 인서트 성형이라고 하는 일반적인 방식입니다. 나사산 인서트, 나사, 전자 커넥터와 같은 금속 부품을 주조 전에 금형에 넣으면 수지가 그 주위로 흘러 들어갑니다.

일부 특수 수지는 이러한 특성을 가질 수 있지만, 일반 우레탄은 일반적으로 식품 안전 또는 생체 적합성 인증을 받지 않았습니다. 이러한 특정 요구 사항이 있는 경우 당사 엔지니어에게 문의하십시오.

정확한 견적을 제공하려면 3D CAD 파일(STEP, IGS 또는 X_T), 필요한 수량, 원하는 재료 속성(예: "ABS와 유사" 또는 "Shore 70A 고무"), 색상 및 마감 요구 사항이 필요합니다.

최대 부품 크기는 약 1000 x 800 x 500mm입니다. 이보다 큰 부품의 경우, 여러 부분으로 나누어 주조한 후 접합할 수 있습니다.

이 두 용어는 종종 같은 공정을 설명하기 위해 혼용됩니다. "우레탄 주조"는 사용되는 재료(폴리우레탄)를 지칭하는 반면, "진공 주조"는 핵심 공정 단계(진공 주조)를 지칭합니다.