주요 차이점은 스핀들의 방향입니다. 수직 밀링 머신은 대부분의 작업에 더 일반적이고 다재다능한 반면, 수평 밀링 머신은 칩 배출이 우수하여 무겁고 큰 부품과 대량 생산에 더 적합합니다.

시간당 비용은 높지만, 5축 밀링은 복잡한 부품을 한 번의 셋업으로 가공할 수 있습니다. 3축 기계에서 여러 셋업을 반복하는 데 따르는 시간과 오류 발생 가능성을 없애 총비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

6061 및 7075와 같은 알루미늄 합금은 가공성과 열전도성이 우수하여 고속 밀링에 적합합니다. 연성 플라스틱과 황동 또한 고속 툴패스에서 매우 우수한 성능을 보입니다.

저희는 열 축적을 최소화하고 뒤틀림을 방지하기 위해 특수 저응력 고정 장치, 플라스틱용으로 설계된 날카로운 절삭 공구, 높은 이송 속도와 낮은 절삭 깊이를 갖춘 최적화된 툴패스를 포함한 여러 가지 전략을 사용합니다.

클라이밍 밀링은 공구가 회전하는 방향과 같은 방향으로 절삭하여 표면 조도를 개선하고 공구 수명을 연장합니다. 주로 클라이밍 밀링을 사용하지만, 특정 상황에서는 부품 처짐을 제어하기 위해 기존 밀링을 사용할 수도 있습니다.

 네. 밀링 후, 다단계 증기 연마 또는 버핑 공정을 통해 아크릴 및 폴리카보네이트 부품에 완전히 투명하고 광학적으로 투명한 마감을 구현합니다.

3D CAD 파일, 재료, 수량 외에도, 중요한 특징과 공차를 강조하는 2D 도면은 5축 작업에 매우 유용합니다. 이를 통해 고객님의 설계에 가장 중요한 부분에 집중할 수 있습니다.

일반적으로 포켓 깊이는 절삭 공구 직경의 4~6배를 넘지 않아야 합니다. 포켓이 더 깊은 경우에는 특수 롱 리치 공구를 사용해야 할 수 있으며, 이는 비용에 영향을 미칠 수 있습니다.

흔히 저지르는 실수는 날카로운 내부 모서리 설계(반드시 반경을 추가하세요), 불필요하게 좁은 공차, 그리고 매우 얇은 벽 등이 있습니다. DFM 피드백을 통해 이러한 문제를 파악하고 해결해 보세요.

견고한 표준 공구를 사용할 수 있도록 최소 1/8인치(3mm)의 모서리 반경을 설계하는 것이 좋습니다. 더 작은 반경도 가능하지만 가공 시간과 비용이 증가합니다.

네, 저희는 스레드 밀링이라는 공정을 사용하여 다양한 크기의 매우 정밀한 내부 및 외부 나사산을 제작합니다. 이 공정은 중요한 용도에서는 탭핑보다 더 정밀한 경우가 많습니다.

대형 부품의 경우, 온도 제어 환경을 활용하고, 가공 중 치수 확인을 위한 공정 중 프로빙을 실시하며, 변형되기 쉬운 소재의 응력 완화 절차를 수행합니다. 최종 검사는 대형 CMM에서 수행됩니다.

고정 장치는 밀링 작업 중 부품을 단단히 고정하도록 설계된 맞춤형 작업 고정 장치입니다. 특히 복잡하거나 섬세한 부품의 경우, 고정 장치의 적절한 설계는 정확성, 반복성, 그리고 부품 손상 방지에 매우 중요합니다.

네, 저희는 인증된 파트너와 협력하여 강철 합금에 대한 광범위한 열처리 서비스를 제공합니다. 여기에는 밀링 후 원하는 기계적 특성을 얻기 위한 경화, 템퍼링, 어닐링이 포함됩니다.