주요 장점은 대량 생산 시 부품당 비용이 매우 낮다는 것입니다. 또한 치수 정확도와 표면 조도가 뛰어난 부품을 생산하여 2차 가공이 필요 없는 경우가 많습니다.

금형 제작 비용은 간단하고 작은 부품의 경우 5,000달러부터 크고 복잡한 금형의 경우 100,000만 달러 이상까지 다양합니다. 비용은 부품 크기, 복잡성, 그리고 금형의 캐비티 수에 따라 결정됩니다.

공구 수명은 주조되는 합금에 따라 달라집니다. 아연 주조 공구는 500,000만 회 이상 사용할 수 있는 반면, 고온 알루미늄 주조 공구는 80,000만~100,000만 회 사용 후 대대적인 유지 보수가 필요할 수 있습니다.

기공률은 금속이 응고될 때 내부에 갇힌 미세한 공극이나 기포를 의미합니다. 저희는 신중한 도구 설계와 공정 매개변수 관리를 통해 이를 제어하여 부품의 견고성과 누출 방지 기능을 보장합니다.

드래프트 각도는 부품 벽에 가해지는 약간의 테이퍼로, 이를 통해 부품이 손상 없이 강철 금형에서 쉽게 꺼낼 수 있도록 합니다. 이는 성공적인 다이캐스팅을 위한 가장 중요한 설계 규칙입니다.

핫 챔버 공정은 더 빠르며 아연과 같은 저융점 금속에 사용됩니다. 콜드 챔버 공정은 알루미늄과 같은 고융점 금속의 경우 기계 손상을 방지하기 위해 사용됩니다.

이 기술은 다이캐스팅만으로는 달성할 수 없는 수준의 공차를 가진 나사산, 접합면, 또는 형상을 제작할 때 매우 흔히 사용됩니다. 저희는 이 기술을 보조 서비스로 제공합니다.

두 공정은 매우 유사하지만, 다이캐스팅은 용융 금속을 사용하는 반면, 플라스틱 사출 성형은 용융 플라스틱을 사용합니다. 다이캐스팅 도구는 경화강으로 만들어지는 반면, 사출 성형 도구는 강철이나 알루미늄으로 제작될 수 있습니다.

일반적으로 최소 벽 두께는 약 1.0~1.5mm(0.040~0.060인치)입니다. 더 얇은 벽도 제작 가능하지만, 신중한 설계와 엔지니어와의 협력이 필요합니다.

A380은 주조 특성, 기계적 특성, 그리고 비용 효율성의 완벽한 조합을 제공합니다. 견고하고 가벼우며 내식성이 뛰어나고 주조가 비교적 용이하여 기본 선택으로 적합합니다.

아니요, 다이캐스팅은 강철이나 철과 같은 철 금속에는 적합하지 않습니다. 용융 온도가 너무 높아 강철 주형이 파손될 수 있기 때문입니다. 이러한 금속은 일반적으로 모래 주조나 인베스트먼트 주조와 같은 다른 방법으로 주조됩니다.

파팅 라인은 금형의 두 반쪽이 만나는 부분의 이음새입니다. 저희 DFM 공정은 이 선을 부품에서 외관상 가장 덜 민감한 부분에 배치하는 데 도움을 줍니다.

금형 제작 비용이 높기 때문에 다이캐스팅은 일반적으로 1,000개 이상의 생산에만 경제적입니다. 이상적인 생산량은 연간 10,000개 이상입니다.

T1 샘플은 표준 작동 조건에서 새로운 공구를 사용하여 생산된 최초의 부품입니다. 대량 생산을 시작하기 전에 치수 검사 및 공구의 정상 작동 여부를 확인하는 데 사용됩니다.