Metallbeschichtung: Die 7 Schritte des industriellen Prozesses

Hallo, ich bin Clive Chen, Ingenieur bei Rapmaf. Es ist faszinierend, wie ein und dasselbe Wort je nach Beruf völlig unterschiedliche Bedeutungen haben kann. Gibt man „Wie schneidet man beim Anrichten von Speisen ab?“ in eine Suchmaschine ein, findet man unzählige Artikel über Kochkunst – über die „klassischen“, „asymmetrischen“ und „minimalistischen“ Techniken zum Anrichten von Speisen.

Doch in der Welt des Ingenieurwesens und der Fertigung ist „Beschichtung“ bedeutet etwas völlig anders.

Für uns ist die Galvanisierung ein anspruchsvolles Oberflächenveredelungsverfahren, bei dem eine dünne Metallschicht auf ein Substrat, das wir Werkstück nennen, aufgebracht wird. Es geht dabei nicht nur um Ästhetik; es ist ein kritische Ingenieursleistungen Beschichtung ist ein Verfahren, mit dem einem Bauteil bestimmte Eigenschaften verliehen werden, die es von Natur aus nicht besitzt. Wir beschichten Bauteile, um sie vor Korrosion zu schützen, sie härter und verschleißfester zu machen, ihre elektrische Leitfähigkeit zu erhöhen oder sie für das Löten vorzubereiten.

Warum werden Teile beschichtet? 

Bevor wir uns mit dem „Wie“ befassen, klären wir zunächst das „Warum“. Ein Hersteller fügt einen zusätzlichen Beschichtungsschritt – der Kosten und Komplexität erhöht – nicht ohne triftigen Grund hinzu. Die Entscheidung, ein Bauteil zu beschichten, wird durch das Bedürfnis bedingt, seine Leistung in einem von fünf Schlüsselbereichen zu verbessern:

1. Korrosionsbeständigkeit: Dies ist der häufigste Grund. Eine Opferschicht aus einem reaktiveren Metall, wie beispielsweise Zink auf Stahl (Galvanisierung), korrodiert zuerst und schützt so den darunterliegenden Stahl vor Rost. Eine Edelmetallschicht, wie Gold oder Nickel, bildet hingegen eine dauerhafte, reaktionsträge Barriere gegen Feuchtigkeit und Sauerstoff.

2. Verschleißfestigkeit und Härte: Bei Bauteilen, die Reibung ausgesetzt sind, wie z. B. Hydraulikkolben oder Lagerflächen, kann eine Schicht aus Hartchrom oder stromlos abgeschiedenem Nickel die Oberflächenhärte und Lebensdauer drastisch erhöhen und so den Verschleiß reduzieren. ärgerlich.

3. Verbesserte elektrische Leitfähigkeit: Unedle Metalle wie Stahl oder Messing Sie sind zwar gute Leiter, aber für Hochleistungselektronik nicht ausreichend. Eine dünne Schicht aus Silber oder Gold Die Beschichtung von elektrischen Kontakten und Steckverbindern gewährleistet eine zuverlässige, niederohmige Verbindung und verhindert Oxidation, die die Signale stören könnte.

4. Lötbarkeit: Ein nackter Kupfer Die Oberfläche oxidiert schnell, was das Löten erschwert. Eine dünne Zinnschicht oder eine Zinn-Blei-Legierung kann Abhilfe schaffen. Legierung wird häufig auf Leiterplatten und Bauteilanschlüsse aufgetragen, um eine saubere, gut lötbare Oberfläche zu schaffen, die monatelang hält.

5. Ästhetische Verarbeitung: Dies ist der offensichtlichste Grund. Dekorative Beschichtungen, wie das glänzende Chrom an einer Autostoßstange, das satinierte Nickel an einem Wasserhahn oder das Gold an einem Schmuckstück, verleihen ein bestimmtes Aussehen, eine besondere Haptik und einen wahrgenommenen Wert. Doch auch hier sorgen die darunterliegenden Kupfer- und Nickelschichten für einen entscheidenden Korrosionsschutz.

Die 7 Kernschritte des Galvanisierungsprozesses

Obwohl die genauen Details je nach Substrat, Beschichtungsmetall und gewünschtem Ergebnis stark variieren können, lässt sich nahezu jeder industrielle Beschichtungsprozess in sieben grundlegende Schritte unterteilen. Die ersten vier werden wir hier in Teil 1 ausführlich behandeln.

1. Designprüfung & Maskierung
2. Reinigen & Entfetten
3. Oberflächenaktivierung (Beizen & Ätzen)
4. Spülen
5. Das Galvanisierungsbad (Elektrodeposition)
6. Nachbehandlung (Passivierung & Versiegelung)
7. Inspektion und Qualitätskontrolle

Die goldene Regel beim Verzieren lautet: 90 % aller Fehler bei der Plattierung sind auf unsachgemäße Reinigung und Oberflächenvorbereitung zurückzuführen. Die von uns aufgebrachte Metallschicht ist oft nur wenige Mikrometer dick. Sie kann Oberflächenfehler nicht kaschieren und haftet nicht auf Oberflächen, die nicht absolut sauber sind.

Schritt 1: Designprüfung & Maskierung

Der Beschichtungsprozess beginnt vor dem Teil Selbst die Galvanisierungsanlage wird berücksichtigt – der Prozess beginnt bereits in der Konstruktionsphase. Ein Ingenieur, der ein zu galvanisierendes Bauteil entwirft, muss die Prinzipien der galvanisierungsgerechten Konstruktion (Design for Plating) einbeziehen. Die Galvanisierung basiert auf einem elektrischen Feld, und der Strom fließt wie Wasser dem Weg des geringsten Widerstands.

• Scharfe Kanten und Ecken: Dadurch entstehen Bereiche mit hoher Stromdichte, was zu einer dicken Beschichtung und potenziell zu Sprödigkeit führen kann. Ein kleiner Radius oder eine Fase ist daher stets vorzuziehen.
• Tiefe Aussparungen & Sacklöcher: Hierbei handelt es sich um Bereiche mit „niedriger Stromdichte“, in denen die Galvanisierungslösung und der elektrische Strom nur schwer eindringen können, was zu einer sehr dünnen oder gar keiner Beschichtung führt. Diese Bereiche werden als „schwer zu galvanisierende“ Bereiche bezeichnet.

Sobald ein Teil fertig ist, Maskierung Diese Methode kommt zum Einsatz, wenn nur bestimmte Bereiche beschichtet werden müssen. Dabei werden die zu beschichtenden Oberflächen sorgfältig abgedeckt. kein Frontalunterricht. mit einem nichtleitenden Material beschichtet werden Materials wie ein spezielles Klebeband, Wachs oder Lack. Dies ist ein sehr aufwendiger und geschickter Prozess, insbesondere bei komplexen Teilen.

Schritt 2: Die entscheidende Reinigungs- und Entfettungsphase

Hier beginnt die eigentliche Arbeit. Ziel dieses Arbeitsschritts ist es, alle Verunreinigungen – also jegliche Fremdstoffe auf der Oberfläche des Bauteils – zu entfernen. Diese Verunreinigungen lassen sich in organische und anorganische Verunreinigungen unterteilen.

Entfernung organischer Verschmutzungen (Entfettung):
Organische Böden enthalten Öle, Fette und Schmierstoffe von BearbeitungPoliermittel und sogar Fingerabdrücke können die Beschichtung beeinträchtigen. Selbst ein mikroskopisch dünner Ölfilm verhindert, dass die Beschichtung am darunterliegenden Metall haftet, was zu Blasenbildung und Ablösung führt. Es gibt verschiedene Entfettungsmethoden:

• Lösungsmittelentfettung: Die Teile werden in ein Lösungsmittel getaucht, das die Öle auflöst. Dieses Verfahren ist zwar effektiv, setzt aber flüchtige organische Verbindungen (VOCs) frei und unterliegt zunehmenden Regulierungen.
• Reinigung mit alkalischem Einweichen: Dies ist die gängigste Methode. Die Teile werden in ein heißes Bad mit einer wässrigen, alkalischen Lösung (hoher pH-Wert) getaucht, die Detergenzien und Tenside enthält. Die Hitze löst die Öle, und die Chemikalien emulgieren sie, lösen sie von der Oberfläche und suspendieren sie in der Lösung.
• Elektroreinigung: Dies ist der letzte und wirksamste Entfettungsschritt. Das Teil wird erneut in eine alkalische Lösung getaucht, diesmal wird jedoch ein Gleichstrom angelegt, wodurch das Teil entweder … Anode oder an der Kathode. Dadurch bilden sich heftig Gasblasen (Sauerstoff oder Wasserstoff) auf der Oberfläche des Werkstücks. Diese „Scheuerwirkung“ entfernt physikalisch verbliebene Öl- und Schmutzreste und führt zu einer außergewöhnlich sauberen Oberfläche. Bei Stahl wird häufig die anodische Reinigung (oder „Rückstromreinigung“) bevorzugt.

Nach diesem Schritt muss das Bauteil einen „Wasserabflusstest“ bestehen. Beim Abspülen sollte ein kontinuierlicher Wasserfilm abfließen. Perlt das Wasser ab oder teilt es sich in Tropfen, deutet dies darauf hin, dass noch ein Ölfilm vorhanden ist und das Bauteil erneut gereinigt werden muss.

Schritt 3: Oberflächenaktivierung (Beizen & Ätzen)

Das Bauteil ist nun frei von organischen Verunreinigungen, aber noch nicht fertig. Die Oberfläche ist noch immer von einer dünnen, unsichtbaren Schicht anorganischer Verunreinigungen bedeckt – Oxide, Rost, Zunder und Laser schneiden Zunder. Dieser muss entfernt werden, um das reine, rohe Metall darunter freizulegen. Das ist die Aufgabe von Säurebeizen.

Die Teile werden in ein Säurebad, typischerweise Salzsäure oder Schwefelsäure, eingetaucht. Die Säure reagiert mit den Metalloxiden und löst diese auf, ohne das Grundmetall selbst nennenswert anzugreifen. Die Säurekonzentration, die Badtemperatur und die Eintauchzeit müssen sorgfältig kontrolliert werden. Wird ein Teil zu lange in der Säure belassen, kann dies zu Überätzung, Lochfraß und einem Phänomen bei hochfesten Stählen führen, das als Ätzung bezeichnet wird. WasserstoffversprödungDabei können Wasserstoffatome aus der Säure in den Stahl diffundieren und ihn spröde machen.

Bei einigen Metallen, insbesondere rostfreier Stahl Bei sehr passiven Legierungen reicht eine einfache Säurebeize nicht aus. Eine aggressivere Beize ist erforderlich. Aktivierung or Ätzen Um die zähe passive Oxidschicht zu entfernen und ein mikroskopisch raues Oberflächenprofil zu erzeugen, das die mechanische Haftung der nachfolgenden Beschichtungsschichten fördert, kann ein zusätzlicher Arbeitsschritt erforderlich sein.

Schritt 4: Der stille Held – Abspülen

Es mag trivial erscheinen, aber das Spülen ist ein eigenständiger, entscheidender Schritt, der nach jedem einzelnen chemischen Behandlungsschritt wiederholt wird. Nachdem ein Teil aus dem alkalischen Reiniger kommt, muss es gründlich gespült werden, bevor es in die Säurebeize gegeben wird. Nach der Säurebeize muss es erneut gründlich gespült werden, bevor es ins Galvanisierbad kommt.

Dies geschieht, um zu verhindern AusschleppenAls „Verschleppung“ bezeichnet man die geringe Menge an chemischer Lösung, die beim Transport von einem Bad zum nächsten am Werkstück haften bleibt. Gelangt alkalischer Reiniger in das Säurebad, wird die Säure neutralisiert und das Bad verunreinigt. Gelangt Säure in das Galvanisierbad, wird dessen sorgfältig eingestellter pH-Wert drastisch verändert und die gesamte Lösung unbrauchbar gemacht, was Tausende von Euro kosten kann.

Galvanisierungsbetriebe verwenden mehrere Spülbecken, oft mit gegenläufig fließendem Frischwasser, um sicherzustellen, dass die Teile perfekt neutralisiert und frei von vorherigen Chemikalien sind, bevor mit dem nächsten Schritt fortgefahren wird.

Schritt 5: Das Galvanisierbad – Das Herzstück des Prozesses

Das nun perfekt gereinigte und funktionsfähige Teil wird in das Galvanisierbad abgesenkt. Hier geschieht die Magie. Die gängigste Methode: Galvanisieren, ist ein elektrochemisches Verfahren, bei dem mit Gleichstrom (DC) eine Metallschicht auf ein Werkstück aufgebracht wird.

Lassen Sie uns die Komponenten einer typischen Galvanisierungszelle genauer betrachten:

• Der Elektrolyt (das „Bad“): Es handelt sich hierbei nicht um reines Wasser. Vielmehr ist es eine sorgfältig kontrollierte chemische Lösung, die gelöste Salze des zu beschichtenden Metalls enthält. Ein Nickelbad beispielsweise enthält Nickelsulfat und Nickelchlorid, die als Quelle positiv geladener Nickelionen (Ni²⁺) dienen. Das Bad enthält außerdem eine Reihe weiterer firmeneigener Zusätze – Glanzmittel, Trägerstoffe und Verlaufsmittel –, die das endgültige Aussehen und die Eigenschaften der Beschichtung steuern. pH-Wert, Temperatur und chemische Konzentration dieses Bades werden kontinuierlich überwacht.
• Die Anode (+): Hierbei handelt es sich um Stäbe oder Körbe aus reinem Beschichtungsmetall (z. B. reinem Nickel, reinem Kupfer). Sie werden an den Pluspol einer Gleichstromquelle (eines Gleichrichters) angeschlossen. Sobald Strom fließt, lösen sich die Anoden langsam im Elektrolyten auf und füllen so die Metallionen auf, die auf das Werkstück abgeschieden werden.
• Die Kathode (-): Dies ist das Werkstück selbst. Es ist mit dem Minuspol des Gleichrichters verbunden.
• Der Gleichrichter (Netzteil): Dieses Gerät wandelt Wechselstrom aus dem Stromnetz in den für die Galvanisierung benötigten Niederspannungs-Hochstrom-Gleichstrom um. Die Stromstärke (die Stromdichte) ist dabei einer der wichtigsten Faktoren. Prozessparameter.

Der elektrochemische Prozess in Aktion:

1. Wenn der Gleichrichter eingeschaltet wird, entsteht eine Potentialdifferenz zwischen der Anode und der Kathode.
2. An der Anode (+) wird das reine Metall oxidiert, d. h. es gibt Elektronen ab und löst sich als positiv geladene Metallionen in der Lösung auf. Für Nickel lautet die Reaktion: Ni → Ni²⁺ + 2e⁻.
3. Diese positiv geladenen Metallionen (Ni²⁺) werden dann durch den Elektrolyten zum negativ geladenen Werkstück (der Kathode) hingezogen.
4. An der Oberfläche des Werkstücks (-) nehmen die Metallionen Elektronen auf (sie werden „reduziert“) und lagern sich als reine, feste Metallatome auf der Oberfläche ab. Die Reaktion lautet: Ni²⁺ + 2e⁻ → Ni.

Dieser Prozess setzt sich fort und baut Atom für Atom eine Metallschicht auf, wodurch eine gleichmäßige, zusammenhängende und hochhaftende Beschichtung entsteht. Die Dicke dieser Beschichtung wird durch das Faradaysche Gesetz der Elektrolyse bestimmt – sie ist direkt abhängig von der Stromstärke und der Verweildauer des Werkstücks im Bad. Eine typische dekorative Chromoberfläche ist weniger als ein Mikrometer dick, während eine Hartchrombeschichtung für erhöhte Verschleißfestigkeit mehrere hundert Mikrometer dick sein kann.

Das Konzept der „Strike“-Schichten:

Oft lässt sich das endgültige Metall nicht direkt auf das Substrat aufbringen. Manche Metalle haften nicht gut auf anderen. Beispielsweise ist die direkte Vernickelung von Stahl schwierig. Um dieses Problem zu lösen, wird eine sehr dünne, hochhaftende Zwischenschicht, die sogenannte Vernickelung, verwendet. Streik, wird zuerst aufgetragen. Eine gängige Abfolge für die dekorative Verchromung von Stahl ist:

1. Cyanid-Kupfer-Streik: Um die Haftung zu verbessern, wird eine sehr dünne Kupferschicht aufgetragen.
2. Säurekupferplatte: Um eventuelle mikroskopische Unebenheiten in der Oberfläche auszugleichen, wird eine dickere Kupferschicht aufgebaut.
3. Nickelplattiert: Es werden eine oder mehrere Nickelschichten aufgetragen. Diese sorgen für den Großteil der Korrosionsbeständigkeit und das helle, reflektierende Aussehen.
4. Verchromte Platte: Zum Schluss wird eine extrem dünne Chromschicht aufgetragen. Diese sorgt für den bläulichen Farbton, die Kratzfestigkeit und die Anlaufbeständigkeit.

Eine wichtige Alternative: Chemische Abscheidung

Obwohl die Galvanisierung die gebräuchlichste Methode ist, gibt es noch ein weiteres wichtiges Verfahren namens stromlose BeschichtungWie der Name schon sagt, wird kein externer elektrischer Strom benötigt. Stattdessen erfolgt die Abscheidung durch eine autokatalytische chemische Reaktion im Galvanisierbad selbst. Das Bad enthält ein Reduktionsmittel, das die für die Reduktion der Metallionen auf der Werkstückoberfläche benötigten Elektronen liefert.

Das häufigste Beispiel ist Chemische Vernickelung (EN).

• Hauptvorteil: Da die stromlose Metallisierung kein elektrisches Feld benötigt, liefert sie eine perfekt gleichmäßige Beschichtung, unabhängig von der Geometrie des Bauteils. Sie ermöglicht eine gleichmäßige Abscheidung auch in tiefen Löchern, an scharfen Kanten und über komplexen Formen, wo die Galvanisierung Schwierigkeiten hätte.
• Eigenschaften: EN-Beschichtungen sind oft härter und korrosionsbeständiger als herkömmliche Elektronickel. Sie können auch zusammen mit Partikeln wie Phosphor oder Teflon abgeschieden werden, um hochspezialisierte Oberflächeneigenschaften zu erzielen.

Schritt 6: Nachbehandlung – Haltbarkeit sichern

Das Bauteil verlässt das Galvanisierungsbad zwar optisch, befindet sich aber oft in einem hochreaktiven und empfindlichen Zustand. Nachbehandlungsschritte sind daher unerlässlich, um seine langfristige Leistungsfähigkeit und Haltbarkeit zu gewährleisten.

• Spülen: Gründliches Spülen ist auch hier unerlässlich, um die hochkonzentrierten und oft korrosiven Chemikalien des Galvanisierbads zu entfernen.
• Passivierungs- / Chromatierungsbeschichtungen: Dies ist besonders wichtig für die Zink- und Cadmiumplattierung. Das frisch plattierte Teil wird in eine Chromatlösung getaucht. Dadurch bildet sich eine dünne, gelartige „Konversionsschicht“. Beschichtung“ Diese Oberflächenbeschichtung ist selbstheilend und erhöht die Korrosionsbeständigkeit der darunterliegenden Zinkschicht erheblich. Sie verleiht der Verzinkung auch ihre charakteristischen Farben (klar/blau, gelb, schwarz oder olivgrün).
• Abdichtung: Ein abschließender Decklack oder eine Versiegelung kann aufgetragen werden, um die Korrosionsbeständigkeit weiter zu verbessern, die Gleitfähigkeit zu erhöhen oder das Aussehen zu verändern.
• Wasserstoffversprödungs-Entlastungsbacken: Wie bereits im Abschnitt über das Beizen erwähnt, neigen hochfeste Stähle dazu, während des Prozesses Wasserstoff aufzunehmen. Wird dieser nicht entfernt, kann dies zu plötzlichen Problemen führen. Totalausfall Das Bauteil steht unter Last. Um dies zu verhindern, müssen solche Teile unmittelbar nach der Beschichtung mehrere Stunden lang bei einer bestimmten Temperatur (z. B. 190–220 °C) in einem Ofen ausgeheizt werden. Durch dieses Ausheizen können die eingeschlossenen Wasserstoffatome sicher aus dem Stahl diffundieren. Dies ist ein unerlässlicher Schritt für kritische Bauteile in der Automobilindustrie. Luft-und Raumfahrt Branchen.

Schritt 7: Inspektion und Qualitätskontrolle

Im letzten Schritt wird überprüft, ob der gesamte Prozess erfolgreich war und das Bauteil den Kundenspezifikationen entspricht. Hierfür werden verschiedene Qualitätskontrolltests durchgeführt:

• Dickenprüfung: Dies ist der grundlegendste Test. Die Messung erfolgt zerstörungsfrei mittels Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA) oder magnetischer Induktionsmessung.
• Haftungsprüfung: Die Haftung zwischen der Beschichtung und dem Substrat wird geprüft. Dies kann durch Biegen des Bauteils, Erhitzen oder durch Ablösen der Beschichtung mit einem Spezialklebeband erfolgen. Ein fachgerecht beschichtetes Bauteil weist keinerlei Anzeichen von Blasenbildung, Abblättern oder Abplatzen auf.
• Prüfung der Korrosionsbeständigkeit: Das Bauteil wird in eine standardisierte Salzsprühkammer eingebracht, die eine beschleunigte Korrosionsumgebung erzeugt. Es wird regelmäßig überprüft, wie viele Stunden es übersteht, bevor Anzeichen von Rost auftreten (Rost bei Stahl, Weißrost bei Zink). Die Spezifikationen werden häufig in Stunden Salzsprühbeständigkeit angegeben (z. B. „96 Stunden bis zum Auftreten von Weißrost“).
• Visuelle Inspektion: Das Teil wird auf kosmetische Mängel wie Poren, Brandflecken, Trübungen oder ungleichmäßige Beschichtung geprüft.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der Prozess der Galvanisierung?
Die industrielle Metallbeschichtung ist ein mehrstufiges Oberflächenveredelungsverfahren. Zusammengefasst wird ein Metallteil zunächst gründlich gereinigt und entfettet, anschließend wird seine Oberfläche in einem Säurebad aktiviert. Danach wird es in eine chemische Lösung getaucht, in der mittels Gleichstrom (bei der Galvanisierung) oder einer chemischen Reaktion (bei der stromlosen Beschichtung) eine dünne, haftende Schicht eines anderen Metalls abgeschieden wird. Abschließend erfolgt eine Nachbehandlung wie Passivierung und Einbrennen, um die Haltbarkeit zu gewährleisten.

Was sind die 7 wichtigsten Schritte bei der industriellen Galvanisierung?

1. Designprüfung & Maskierung
2. Reinigen & Entfetten
3. Oberflächenaktivierung (Beizen)
4. Abspülen (zwischen den Schritten wiederholen)
5. Das Galvanisierungsbad (Abscheidung)
6. Nachbehandlung (Passivierung/Versiegelung)
7. Inspektion und Qualitätskontrolle

Gibt es einen Unterschied zwischen Galvanisieren und Anodisieren?
Ja, ein sehr wichtiger. Galvanotechnik fügt eine neue Schicht aus einem anderen Material auf die Oberfläche eines Bauteils. Eloxieren ist ein Umwandlungsverfahren, das fast ausschließlich für Aluminium verwendet wird. Konvertiten Die vorhandene Aluminium-Oberflächenschicht wird in Aluminiumoxid umgewandelt, das sehr hart, widerstandsfähig und korrosionsbeständig ist. Es wird nichts Neues hinzugefügt; die bestehende Oberfläche wird lediglich transformiert.

Wovon hängen die Kosten der Galvanisierung ab?
Die wichtigsten Faktoren sind die Art des zu beschichtenden Metalls (Gold ist teurer als Zink), die erforderliche Dicke der Beschichtung, die Komplexität des Bauteils (was sich auf den Arbeitsaufwand für das Einrichten und Abkleben auswirkt) und die strengen Qualitätskontrollanforderungen (z. B. erfordern Teile für die Luft- und Raumfahrt mehr Tests und Dokumentation als kommerzielle Hardware).

Fazit

Wie Sie sehen, ist die industrielle Galvanisierung weit mehr als das Anrichten von Speisen auf einem Teller. Es handelt sich um eine präzise und komplexe Abfolge chemischer und elektrochemischer Prozesse, bei der jeder Schritt entscheidend für das Endergebnis ist. Sie ist ein leistungsstarkes Werkzeug im Repertoire eines jeden Ingenieurs und ermöglicht es, einem gängigen und kostengünstigen Basismaterial wie Stahl die Hochleistungseigenschaften einer deutlich exotischeren oder teureren Oberfläche zu verleihen. Das Verständnis dieses Prozesses, vom ersten Reinigungsbad bis zur abschließenden Qualitätskontrolle, ist unerlässlich für die Entwicklung und Fertigung langlebiger Bauteile.

Referenzen

1. ASTM International, B117 – 19, Standardverfahren für den Betrieb von Salzsprühgeräten (Nebel)Die branchenübliche Spezifikation für die Durchführung von Korrosionsprüfungen. Link zu ASTM B117
2. Amerikanische Gesellschaft für Galvanisierung und Oberflächenveredelung (AESF), Fachzeitschrift für OberflächenveredelungEine führende Quelle für Fachartikel und Best Practices der Branche im Bereich Galvanisierung und Oberflächenveredelung. Jetzt Teil der National Association for Surface Finishing (NASF). Link zu NASF