In der Metallbearbeitung, Reiben Das Reiben ist ein Bearbeitungsvorgang, der dazu dient, ein vorhandenes Loch auf einen genaueren Durchmesser und eine bessere Oberflächengüte zu bringen. Man bohrt (oder bohrt) zuerst und reibt dann. Die Reibahle entfernt Material. dünner Ring aus Material von der Innenseite des Lochs aus, wodurch eine besser kontrollierbare Größe und ein glatteres, runderes Loch als beim reinen Bohren erzielt werden.
Aufreiben ist in realen Werkstätten allgegenwärtig: Passstiftlöcher in Automatisierungsvorrichtungen, Buchsen- und Lagersitze in Maschinengestellen, Scharnier- und Drehzapfenlöcher in Geräten, sogar Präzisionsbohrungen in Luft-und Raumfahrt Halterungen. Es ist ein relativ einfacher Schritt, aber er kann auch leicht falsch ausgeführt werden. Wenn Vorbohrung, Aufmaß, Werkzeug und Einrichtung nicht stimmen, ist das Reiben dafür bekannt, dass es „nie die Größe hält“.
Dieser Artikel beschreibt die Prozess, Werkzeuge, Zuschläge, Toleranzen, typische Probleme und praktische Fallstudien damit Sie Reibvorgänge sicherer spezifizieren oder ausführen können.
Was Aufreiben ist (und was es nicht ist)
Definition in der Zerspanung
In Bearbeitung, Reiben ist:
Eine Bohrungsbearbeitung, die mit einem Mehrschneiderwerkzeug (einer Reibahle) durchgeführt wird, um die Oberflächengüte zu verbessern. Durchmessergenauigkeit Oberflächenfinishund Rundheit/Geradheit eines bereits vorhandenen Lochs.
Schlüsselaspekte:
- Das Loch ist bereits vorhanden (gebohrt, ausgebohrt, gegossen oder gestanzt).
- Die Reibahle entfernt eine geringe Menge Materials (das Reibmaß).
- Die Reibahle folgt typischerweise der vorhandenen Bohrungsachse, verbessert deren Geometrie, definiert sie aber nicht vollständig neu.
Was Aufreiben NICHT ist
Reiben ist kein Frontalunterricht.:
- Eine Alternative zum Bohren, wenn viel Material entfernt werden muss.
- Eine zuverlässige Lösung für Löcher, die stark außerhalb des Standorts oder falsch ausgerichtet.
- Ein Allheilmittel für große, unrunde oder schiefe Löcher.
Da eine Reibahle tendenziell dem Weg des geringsten Widerstands folgt, orientiert sie sich meist an der Vorbohrung. Sind Position und Achse falsch, führt das Reiben typischerweise zu Problemen. wird nicht reparieren Das. Für die exakte Positionsbestimmung und Koaxialität benötigen Sie normalerweise langweilig oder interpoliert vor jeglichem Aufreiben.
Was eine Reibahle bei der Zerspanung tatsächlich bewirkt
Funktionell gesehen ist eine Reibahle:
- Steuert die endgültige Lochgröße in einen vorhersehbaren Bereich, wenn der Prozess stabil ist.
- Verbessert die Oberflächenbeschaffenheit relativ zu gebohrte Löcher.
- Verbessert Rundheit und Geradheit in Grenzen.
- Bietet funktionelle Passform für Bolzen, Buchsen, Lager und Wellen.
Typische Anwendungen:
- Dübelstiftlöcher zur Ausrichtung der Vorrichtung.
- Einpressbohrungen für Buchsen oder Lager (bei sorgfältiger Prozesskontrolle).
- Durchlass- und Passbohrungen, bei denen ein Bohrer allein zu ungenau ist.
- Dreh- und Scharnierlöcher, die sich leichtgängig, aber ohne übermäßiges Spiel bewegen müssen.
In vielen Geschäften lautet die Kombination: Bohren → (optionales Aufbohren) → Reiben → Messen mit Lehrdorn oder Luftmessgerät für kritische Passungen.
Der Aufreibprozess Schritt für Schritt
Ein typischer Ablaufplan für den Aufreibprozess in einem CNC-Fräse könnte so aussehen:
- Punkt- oder Zentrierbohren (optional, aber hilfreich)
- Verringert das Laufen im Bohrer.
- Verbessert die Position und Geradlinigkeit des Bohrlochs.
- Bohrer zu klein
- Bohren Sie mit einem Bohrer ein Loch, das etwas kleiner ist als die gewünschte Endgröße.
- Das Unterschied zwischen Bohrgröße und Fertiggröße ist das Reibmaß.
- (Optional) Halbfertigbohrung
- Bei engen Positionstoleranzen oder Geradheitsanforderungen wird das Einpunktbohren eingesetzt, um Position und Achse vor dem Reiben zu korrigieren.
- Dieser Schritt macht das Aufreiben zu einem rein abschließenden Arbeitsschritt.
- Die Lochöffnung anfasen
- Eine kleine Fase erleichtert das Einführen der Reibahle in das Loch.
- Verringert Kantenausbrüche und Aufweitungen am Eingang.
- Ries
- Verwenden Sie die vom Werkzeuglieferanten empfohlene Spindeldrehzahl und den korrekten Vorschub.
- Geeignetes Schneidöl oder Kühlmittel verwenden.
- Ausrichtung und Stabilität beibehalten.
- Entgraten und Reinigen
- Entfernen Sie alle Grate am Ein-/Ausgang.
- Vor der endgültigen Messung Späne und Kühlmittel entfernen.
- Kontrolliere
- Verwenden Sie gegebenenfalls Lehrdorne, Bohrungslehren, Luftmessgeräte oder ein Koordinatenmessgerät, um Größe und Rundheit zu überprüfen.
Arten von Reibahlen (und wann man welche verwendet)
Eine Reibahle ist ein mehrschneidiges Werkzeug mit Schneidfunktion. Kanten und Führung Die Geometrie und das Material beeinflussen die Leistung stark.
Handreibahlen
- Längeres Kabel, Vierkantende für einen Schraubenschlüssel.
- Wird zusammen mit Handwerkzeugen für Montage- oder Reparaturarbeiten in geringem Umfang verwendet.
- Stark bedienerabhängig; nicht ideal für gleichbleibende Produktionstoleranzen.
Maschinenreibahlen (Spannreibahlen)
- Konzipiert für Bohrmaschinen, Fräsmaschinen, CNC Maschinen.
- Kürzere Zuleitung; zylindrischer Schaft für Spannzange/Futter.
- Bevorzugt in der Produktion – besser reproduzierbar bei guter Einrichtung.
Reibahlen mit geraden Nuten vs. Reibahlen mit spiralförmigen Nuten
- Gerade Flöte
- Üblich für Durchgangslöcher.
- Einfach und kostengünstig.
- Die Späne neigen dazu, dem Werkzeug vorauszueilen.
- Spiralflöte
- Besser für Sacklöcher und Materialien, die faserige Späne erzeugen.
- Hilft dabei, die Späne aus dem Loch zu heben.
- Reduziert oft das Gerede.
Verstellbare und Expansionsreibahlen
- Der Durchmesser kann innerhalb eines gewissen Bereichs leicht angepasst werden.
- Üblich bei Reparaturarbeiten und wenn die Toleranzen moderat sind.
- Gut geeignet für einmalige Situationen; weniger ideal für eine enge, wiederholbare Produktion, da die Größe schwanken kann, wenn sie nicht sorgfältig kontrolliert wird.
Hartmetall vs. HSS
- HSS-Reibahlen
- Robust und verzeihend.
- Besser geeignet für weniger starre Aufbauten, manuelle Maschinen und unterbrochene Schnitte.
- Weit verbreitet im allgemeinen Maschinenbau.
- Hartmetall-Reibahlen
- Hohe Verschleißfestigkeit; hervorragend geeignet für abrasive Materialien oder große Stückzahlen.
- Erfordern starre Aufbauten und präzise Ausrichtung.
- Ideal für stabile, hohe Durchsatzraten CNC-Produktion.
Tabelle 1 – Typische Reibahlenauswahl nach Lochtyp und Situation
| Lochtyp / Situation | Empfohlener Reibahlentyp | Notizen |
|---|---|---|
| Durchgangsloch, allgemein Stahl / Aluminium | HSS-Rohr mit gerader Nut Maschinenreibahle | Einfach und zuverlässig für viele Anwendungen |
| Blindloch in Stahl oder Edelstahl | Spiralnut-Reibahle aus HSS oder Hartmetall | Bessere Spanabfuhr, geringeres Risiko von Spanverklebung |
| Hohes Volumen, abrasive oder harte Materialien | Hartmetall-Maschinenreibahle | Lange Werkzeugstandzeit, stabile Größe, erfordert eine starre Einrichtung |
| Manuelle Montage Versammlung /Reparatur | Hand- oder verstellbare Reibahle | Der Bediener passt die Größe an; nicht gut geeignet für enge, volumenstarke Arbeiten |
| Koaxial Loch auf einem gedrehten Teil (Dreharbeit) | Maschinenreibahle im Reitstock oder Werkzeughalter | Hervorragende Koaxialität mit gedrehtem Außendurchmesser |
| „Gummiartiges“ Aluminium oder Kupfer Legierungen | Scharfe Reibahle mit polierter Geometrie | Verringert Kantenbildung und Einreißen |
Aufreibzugabe: Wie viel Material sollte man stehen lassen?
Das Reibmaß Das ist das zusätzliche Material, das im Vorbohrloch verbleibt und vom Reibahle abgetragen wird. Dies ist einer der kritischen Parameter.
- Wenn die Zulage zu gering ist
- Die Reibahle neigt eher zum Reiben als zum Schneiden.
- Es kommt zu Hitzeentwicklung, Kaltverfestigung (bei manchen Werkstoffen), Rattern und einer schlechten Oberflächengüte.
- Die Lochgröße wird unregelmäßig und ist oft etwas zu klein.
- Wenn die Zulage zu groß ist
- Die Reibahle ist überlastet.
- Die Werkzeugdurchbiegung nimmt zu, was zu übergroßen oder konischen Bohrungen führen kann.
- Das Risiko, dass die Reibahle absplittert oder bricht, steigt.
- Oberflächengüte kann sich verschlechtern.
Die Hersteller veröffentlichen empfohlene Toleranzen nach Durchmesser und Material. In der Praxis gilt Folgendes: Verfahrensingenieure Die Toleranz wird je nach Material, Bohrungstiefe und Werkzeugtyp angepasst. Der Trend geht dahin:
- Kleine Durchmesser → geringere Toleranz.
- Große Durchmesser → etwas mehr Spielraum.
- Schwierige Materialien → sorgfältigere Abstimmung und bessere Werkzeugunterstützung.
Der sicherste Ansatz ist Folgen Sie den Angaben des Reibahlenherstellers. und validieren Sie anschließend mit einer Fähigkeitsstudie an Ihrer tatsächlichen Maschine und Konfiguration.
Welche Toleranzen lassen sich durch Reiben erreichen?
Bei einem stabilen Prozess kann das Aufreiben Folgendes bieten:
- Gleichmäßige Durchmesser geeignet für gängige Passformen.
- Arbeitsumgebungen Oberflächenfinish als alleiniges Bohren.
- Verbesserte Rundheit und Geradheitallerdings nicht so fein wie Honen oder Schleifen.
Wie eng die Toleranz sein kann, hängt von Folgendem ab:
- Konsistenz der Vorbohrungsgröße und -form.
- Steifigkeit der Werkzeugmaschine und Spindelrundlauf.
- Qualität und Verschleißzustand der Reibahle.
- Schnittparameter und Kühlmittel.
- Werkstoff (weich vs. hart, homogen vs. mit harten Einschlüssen).
- Verhältnis von Lochtiefe zu Durchmesser.
In vielen industriellen Anwendungen wird das Reiben eingesetzt, um Toleranzklassen für Bohrungen zu erreichen, wie zum Beispiel ISO H7 Wenn der Prozess kontrolliert und überwacht wird. Dieses Leistungsniveau wird jedoch nicht automatisch erreicht: Man benötigt konstante Eingangsbedingungen und eine Form des Werkzeuglebensdauermanagements.
Wenn die funktionale Anforderung einen extrem kleinen Durchmesser in Kombination mit sehr engen geometrischen Toleranzen (Zylindrizität, Geradheit, Oberflächenbeschaffenheit) erfordert, ziehen Ingenieure oft Folgendes in Betracht: Bohren plus Schleifen oder Schleifen anstatt sich ausschließlich auf das Aufreiben zu verlassen.
Reiben auf verschiedenen Maschinen (Fräsmaschine vs. Drehmaschine vs. Bohrmaschine)
Aufreiben auf einer CNC-Fräsmaschine
- Ideal für Musterlöcher und prismatische Teile.
- Die Ausrichtung der Reibahle wird durch die Spindel und die Vorrichtung gesteuert.
- Die Positionsgenauigkeit hängt von den Bohr- oder Vorbohrarbeiten ab.
Wenn die Position des Lochs in Bezug auf Bezugspunkte oder andere Merkmale sehr genau sein muss, ist es üblich, zunächst untermaßig zu bohren und dann interpolieren oder bohren vor dem Aufreiben.
Aufreiben auf einer Drehbank
- Hervorragend geeignet, wenn das Loch … Koaxial mit gedrehtem Außendurchmesser.
- Das Werkstück dreht sich; die Reibahle wird in einem Reitstock oder Werkzeughalter gehalten.
- Sehr beliebt für Buchsen, Hülsen und Wellenkomponenten.
Aufreiben mit einer Bohrmaschine
- Häufig in kleinen Läden und Instandhaltungsabteilungen.
- Empfindlicher gegenüber der Einrichtung: Spindelrundlauf und Ausrichtung der Vorrichtung sind wichtig.
- Gut geeignet für mittlere Präzision, aber schwieriger zu steuern als CNC-Maschinen.
Drehzahlen, Vorschübe und Schmierung
Beim Reiben reagiert man empfindlich auf die Schnittparameter, da der Span dünn ist und das Werkzeug gleichmäßig im Eingriff bleiben muss.
- Schnelligkeit
- Oftmals festgelegt niedriger als die Bohrgeschwindigkeit für das gleiche Material.
- Zu hohe Drehzahlen erhöhen die Wärmeentwicklung und können zu Kantenbildung oder Rattern führen.
- Newsfeed
- Die Schnitthöhe muss hoch genug sein, um einen sauberen Schnitt zu gewährleisten und Reibung zu vermeiden.
- Zu geringer Vorschub birgt die Gefahr von Reibung und schlechter Oberflächengüte; zu hoher Vorschub kann das Werkzeug überlasten.
- Schmierung / Kühlmittel
- Unterstützt den Späneabtransport, insbesondere in Sacklöchern.
- Reduziert Reibung und Hitze.
- Unterstützt eine bessere Oberflächengüte und längere Werkzeugstandzeit.
Zuverlässige Reibprozesse basieren in der Regel auf den vom Werkzeughersteller empfohlenen Schnittdaten und verfeinern diese anschließend durch kurze Versuche und Zwischenprüfungen.
Fallstudie 1 – Dübelstiftloch in einer Stahl-Befestigungsplatte
Hintergrund
Eine Fabrik stellte ein 20 mm dicke Stahl-Befestigungsplatte und gehärtete Dübelstifte zur wiederholbaren Teilepositionierung. Die Zeichnung gab Folgendes an:
- Lochdurchmesser: Ø10 H7
- Tatsächliche Position: mäßig, aber ausreichend, um für die Wiederholbarkeit relevant zu sein
- Menge: mittlere Charge
Das Team versuchte zunächst Folgendes: 9.8 mm bohren → mit einer HSS-Maschinenreibahle mit geraden Nuten auf 10 mm aufreiben.
Aufgabenstellung:
Die Produktion meldete:
- Die Löcher wurden leicht vermessen oversize und manchmal über die Toleranzgrenze hinaus.
- Die Einpresskraft für Dübelstifte variierte von Teil zu Teil.
- Manche Stifte ließen sich von Hand eindrücken, für andere war erheblicher Kraftaufwand nötig.
Untersuchung
Die Prozessprüfung ergab Folgendes:
- Die Vorbohrungen wurden mit einem abgenutzter Bohrerund das Loch war nicht durchgehend rund.
- Das Bohrloch verlief leicht und erzeugte außerhalb der Runde und leicht konische Löcher.
- Vor dem Aufreiben wurde kein Bohrschritt durchgeführt.
- Das Reibmaß war größer als in der Werkzeugführung empfohlen.
Da die Reibahle jedem unregelmäßigen Vorloch folgte, wurden Unrundheit und Konizität nur teilweise behoben, und das zusätzliche Spiel erhöhte die Werkzeugdurchbiegung.
Korrekturmaßnahmen
Das Team hat den Prozess wie folgt geändert:
- Bohren Sie mit einem Untermaßbohrer frische Bohrung.
- Einziger Punkt langweilen Jedes Loch auf eine kontrollierte Vorgröße und bessere Geradheit.
- Fügen Sie eine kleine Fase am Eingang.
- Ream mit einem Hartmetall-Spiralnut-Maschinenreibahle gemäß den Vorgaben und Schnittdaten des Lieferanten.
Sie auch:
- Verstärktes Werkzeugstandzeitmanagement: Bohrer und Reibahlen wurden in festgelegten Abständen ausgetauscht oder nachgeschärft.
- Einführung von Lehrdornen für Zwischenprüfungen.
Ergebnisse
- Die Lochgrößenverteilung verringerte sich deutlich und blieb innerhalb der H7-Toleranz.
- Dübelstifte eingepresst mit gleichbleibende Kraft über die gesamte Leuchte.
- Die Wiederholgenauigkeit der Vorrichtung wurde verbessert; weniger Nacharbeit und weniger Montageprobleme.
Dieser Fall veranschaulicht, dass Das Aufreiben funktioniert am besten, wenn die Vorbohrungen kontrolliert werden. Die Toleranzen sind auf die Werkzeugkonstruktion abgestimmt. Der Versuch, durch Reiben Bohr- und Formfehler zu „korrigieren“, führte zu instabilen Ergebnissen; sobald die Bohr- und Ausdrehvorgänge kontrolliert wurden, lieferte das Reiben die gewünschte Präzision.
Fallstudie 2 – Ventilkörper aus Aluminium mit Presspassungsbuchse
Hintergrund
Ein Geschäft produzierte ein Ventilkörper aus Aluminium mit einem Presspassungsbuchse aus BronzeDas Schlüsselloch war:
- Nenndurchmesser: Ø20 mm
- Passform: Leichte Presspassung für den Buchsen-Außendurchmesser
- Material: Aluminium Legierung Körper, relativ weich und anfällig für Grate
Erster Prozess:
- Bohren Sie 19.5 mm.
- Mit einer HSS-Reibahle mit geraden Nuten bei hoher Drehzahl auf 20 mm aufreiben.
- Buchse einpressen und prüfen.
Aufgabenstellung:
Festgestellte Probleme:
- Nach dem Einpressen der Buchse zeigten sich an einigen Stellen Verzerrung im Aluminium um das Loch herum.
- Ein Bruchteil der Buchsen ließ sich zu leicht einpressen – beinahe Gleitpassung.
- Die Oberflächenbeschaffenheit der aufgeriebenen Bohrung war unterschiedlich; an einigen Bohrungen waren deutliche Bearbeitungsspuren zu erkennen.
Analyse
Die Prozessprüfung ergab Folgendes:
- Das gebohrtes Loch Am Austritt waren Verjüngungen und Grate zu erkennen.
- Das Reibmaß betrug relativ groß, wodurch die Reibahle stark belastet wurde.
- Die Schnittgeschwindigkeit war hoch, der Kühlmittelfluss ungleichmäßig.
- Die Reibahle mit geraden Nuten hatte Schwierigkeiten mit Spanabfuhr in diesem Material.
Die Kombination führte zu Folgendem:
- Werkzeugdurchbiegung und leicht oversize Lochdurchmesser.
- Oberflächenbeschaffenheitsschwankungen aufgrund intermittierender Schnittbedingungen.
- Lokale Spannungskonzentrationen im Aluminium beim Einpressen der Buchse.
Prozessverbesserung
Das überarbeitete Verfahren:
- Bohren Sie mit einem scharfen Bohrer und hinterlassen Sie dabei eine kontrolliertes Zuschuss im Rahmen der Empfehlungen des Werkzeugherstellers.
- Wenden Sie eine korrekte Fase zum Locheingang.
- Verwenden Spiralnut-Hartmetallreibahle Ausgelegt für Aluminium (polierte Rillen, passender Steigungswinkel).
- Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit auf den empfohlenen Bereich und sorgen Sie für eine zuverlässige Kühlmittelzufuhr.
- Vor dem Einpressen der Buchse die Lochgröße mit einer Lehre prüfen.
Ergebnisse
- Die Größe des aufgeriebenen Lochs wurde gleichmäßiger und blieb innerhalb des Zielbereichs für die gewünschte Presspassung.
- Die Oberflächenbeschaffenheit wurde verbessert, wodurch lokale Spannungsspitzen im Aluminium reduziert wurden.
- Die Einpresskraft der Buchsen wurde vorhersehbar, und die Rate verformter Teile sank deutlich.
Dieser Fall zeigt, dass in weiche, duktile MaterialienSpanabfuhr und Aufmaß sind entscheidend. Mit einer gut gewählten Spiralnutreibahle und optimierten Schnittbedingungen lässt sich ein problematischer Bearbeitungsvorgang in einen stabilen, wiederholbaren Prozessschritt verwandeln.
Häufige Reibahlenfehler und deren Behebung
Übergroßes Loch
Mögliche Ursachen:
- Spindel oder Halter leerlaufen.
- Zu viel Reibmaß und daraus resultierende Werkzeugdurchbiegung.
- Abgenutzte oder beschädigte Reibahle schneidet größer als beabsichtigt.
- Klappern aufgrund mangelnder Steifigkeit.
Schadensbegrenzung:
- Rundlaufabweichungen am Werkzeughalter messen und korrigieren.
- Passen Sie die Vorbohrungsgröße an, um das Spiel zu optimieren.
- Verschleißte Reibahlen sollten regelmäßig ausgetauscht oder nachgeschliffen werden.
- Spannvorrichtung verbessern und Werkzeugüberhang verkürzen.
Unterdimensioniertes Loch
Mögliche Ursachen:
- Zu geringes Spiel; die Reibahle reibt, anstatt zu schneiden.
- Stumpfes Werkzeug mit negativer Auswirkung auf die Schneidleistung.
- Thermische Effekte oder Rückfederung bei manchen Materialien.
Schadensbegrenzung:
- Das Spiel sollte im Rahmen der Vorgaben des Werkzeugherstellers leicht erhöht werden.
- Reibahle austauschen oder schärfere Geometrie verwenden.
- Vergewissern Sie sich, dass die Kühlmittel- und Temperaturbedingungen stabil sind.
Glockenförmiges Loch (am Eingang größer)
Mögliche Ursachen:
- Keine oder unzureichende Fase beim Eintritt.
- Fehlausrichtung zwischen Werkzeug- und Bohrungsachse zu Beginn.
- Übermäßige Fütterung beim Eingang.
Schadensbegrenzung:
- Fügen Sie eine ordentliche Anlauffase hinzu.
- Ausrichtung und Befestigung verbessern.
- Bei kontrollierter Zufuhr einleiten und dann auf die normale Zufuhrrate hochfahren.
Schlechte Oberflächenbeschaffenheit / Rattern
Mögliche Ursachen:
- Schnittgeschwindigkeit zu hoch.
- Unregelmäßige oder zu geringe Futterzufuhr führt zu Reibung.
- Unzureichende Kühlmittel- oder Späneabfuhr.
- Falsche Flötenform für Material und Lochtyp.
Schadensbegrenzung:
- Geschwindigkeit und Vorschub auf den empfohlenen Bereich einstellen.
- Gewährleisten kontinuierliche Spanbildung anstatt zu reiben.
- Verbessern Sie den Kühlmittelfluss und die Spanabfuhr.
- Bei Sacklöchern oder faserigen Materialien sollten Sie Spiralnutreibahlen in Betracht ziehen.
Tabelle 2 – Symptom → Wahrscheinliche Ursache → Praktische Lösung
| Symptom | Wahrscheinliche Ursache | Praktische Lösung |
|---|---|---|
| Loch zu groß | Rundlauffehler, Durchbiegung, verschlissener Reibahle, Rattern | Rundlauf prüfen, Spiel anpassen, Steifigkeit verbessern, Werkzeug austauschen |
| Loch zu klein | Abrieb, stumpfes Werkzeug, zu geringe Toleranz | Spielraum leicht erhöhen, schärfere Reibahle verwenden, Kühlmittel stabilisieren |
| Glockenmund-Eintritt | Keine Fase, Fehlausrichtung | Fase hinzufügen, Werkzeug- und Bohrungsachse ausrichten, Vorschub steuern |
| Konisches Loch | Werkzeugdurchbiegung, Spanbildung in Sackloch | Toleranz anpassen, Spiralnut für Sacklöcher verwenden, Spanabfuhr verbessern |
| Schlechte Verarbeitung / Klappern | Zu hohe Geschwindigkeit, zu geringer Vorschub, mangelnde Steifigkeit | Drehzahl reduzieren, Vorschub optimieren, Spannvorrichtung verbessern, geeignetere Werkzeuggeometrie verwenden |
FAQ
Wie läuft das Aufreiben ab?
Das Aufreiben ist ein Bearbeitungsverfahren für bereits vorhandene Bohrungen. Man bohrt oder bohrt zuerst und verwendet dann ein Mehrschneiderwerkzeug (Reibahle), um eine geringe Materialmenge abzutragen und so Größe, Oberfläche und Rundheit zu verbessern.
Welche Funktion hat eine Reibahle bei der maschinellen Bearbeitung?
Eine Reibahle bringt ein Loch auf einen kontrollierten Enddurchmesser und eine glatte Oberfläche, häufig für Passstifte, Buchsen oder Lagerpassungen. Sie optimiert ein vorhandenes Loch, anstatt es aus dem Vollen zu bohren.
Welchen Zweck hat das Aufreiben eines Lochs?
Ziel ist es, eine genauere und gleichmäßigere Lochgröße sowie eine bessere Oberflächenqualität als beim reinen Bohren zu erzielen, damit die Baugruppen zuverlässig mit vorhersehbarem Spiel oder Überschneidungen passen.
Kann ein falsch ausgerichtetes Loch durch Reiben repariert werden?
Normalerweise nicht. Reibahlen folgen in der Regel dem vorhandenen Bohrlochverlauf. Bei Abweichungen in Position oder Achse ist üblicherweise vor dem Reiben eine Bohrung oder Interpolation erforderlich.
Ist Aufreiben besser als Bohren?
Sie erfüllen unterschiedliche Funktionen. Bohren dient dazu, schnell ein Loch zu erzeugen; Aufreiben dient dazu, … Veredelung es zu einer engeren Toleranz und einem besseren Finish.
Wann sollte ich aufbohren statt aufreiben?
Verwenden Sie „langweilig“, wenn Sie korrigieren müssen. Position, Geradlinigkeit oder Achse Das Reiben eignet sich eher für die Endbearbeitung von Bohrungsmaß und -oberfläche, wenn die Bohrungsachse bereits akzeptabel ist.
Referenzen
Sandvik Coromant – Kenntnisse im Bereich Bohren (Übersicht über Reiben, Schnittdaten, Fehlersuche):
https://www.sandvik.coromant.com/en-gb/knowledge/machining-formulas-definitions/reaming
Kennametal – Anwendungen für die Lochbearbeitung und das Aufreiben (Strategien zur Bohrungsbearbeitung in der Serienfertigung):
https://www.kennametal.com/us/en/resources.html
