Каковы 7 типов аддитивного производства?

Об авторе

Меня зовут Клайв, я ведущий инженер-технолог в RM. Более 15 лет я работаю на переднем крае, воплощая проекты с экрана компьютера в физическую реальность. Я видел, как технологии появлялись и исчезали, но ничто не произвело в нашей работе такой революции, как аддитивное производство (АП). Проблема в том, «АП» или «3D-печать» Это не что-то единое. Это целое из семи отдельных официальных технологий, каждая из которых обладает своим языком, материалами и сверхспособностями. Выбрать неправильную технологию — всё равно что пытаться построить небоскрёб из шурупов — это прямой путь к катастрофе. Это руководство поможет вам свободно овладеть языком АМ, чтобы вы могли принимать верные решения каждый раз.

Наш опыт в RM

В RM мы не просто поставщик, мы — полнофункциональный производственный партнёр. На нашем предприятии производятся не только традиционные Фрезерные и токарные станки с ЧПУ, а также современное аддитивное производство Лаборатория, оснащённая различными технологиями AM. Мы не просто печатаем детали; мы консультируемся с нашими клиентами, чтобы выбрать оптимальный процесс для их конкретного применения, будь то быстрое создание прототипа, сложный компонент для аэрокосмической отрасли или индивидуальный медицинский имплантат. Это руководство создано на основе тысяч часов практического опыта, успешных проектов и упорно полученных знаний.

Во-первых, что такое аддитивное производство? (Официальное определение)

Прежде чем мы сможем поговорить о семи типах, нам нужно четкое определение.

Аддитивное производство (AM) — официальный стандартный отраслевой термин для любого процесса, в ходе которого создается трехмерный объект путем добавления материала слой за слоем из цифрового файла.

Думайте об этом так:

• Субтрактивное производство (традиционное): Вы начинаете с цельного куска металла или пластик и вырезать все  не Хочу, как скульптор, высекающий статую из мрамора. Так работает фрезерный станок с ЧПУ.
• Аддитивное производство (3D-печать): Вы начинаете с нуля и наращиваете Важно что вам нужно, слой за слоем, как будто вы строите сложную конструкцию из кубиков Lego.

Это фундаментальное отличие объясняет, почему АМ может создавать невероятно сложные геометрии, полые детали и внутренние решетчатые структуры, которые физически невозможно изготовить традиционными методами.

7 «официальных» типов: стандарт ASTM/ISO 52900

Итак, откуда взялись эти семь типов? Это не просто произвольные категории. Они определяются ASTM F42 / ISO 52900 Стандарт, который является мировым золотым стандартом классификации процессов аддитивного производства. Любой серьёзный производитель или инженер работает по этому стандарту.

Знать эти семь категорий — всё равно что понимать разницу между отвёрткой, гаечным ключом и молотком. Всё это инструменты, но их нельзя использовать как взаимозаменяемые. Давайте разберём их поподробнее, начав с самых распространённых.

Тип 1: Экструзия материалов (рабочая лошадка прототипирования)

Что это: Именно этот процесс большинство людей представляют себе, когда слышат «3D-печать». Термопластичная нить (катушка пластиковой проволоки) нагревается до расплавления, а затем выдавливается через маленькое сопло, послойно формируя форму объекта. Слои остывают и сплавляются, образуя цельную деталь.

Аналогия Клайва: Представьте себе высокоточный, управляемый компьютером пистолет с горячим клеем, создающий объект с нуля.

Распространенные аббревиатуры:

• FDM (Моделирование наплавленным осаждением): Это зарегистрированный товарный знак компании Stratasys, которая его придумала.
• FFF (изготовление методом сплавления нитей): Термин с открытым исходным кодом для того же процесса.

Типичные материалы:

• PLA (полимолочная кислота): Легко печатать, хрупкий, хорош для наглядных моделей.
• ABS (акрилонитрилбутадиенстирол): Прочнее, долговечнее (Lego изготовлен из АБС).
• PETG (полиэтилентерефталатгликоль): Хорошая золотая середина, безопасна для пищевых продуктов, долговечна.
• Высокопроизводительные полимеры: PEEK, Ultem (для аэрокосмической и медицинской промышленности).

Ключевые Сильные стороны:

• Бюджетный: Самая дешевая и доступная форма АМ.
• Скорость: Отлично подходит для быстрого создания прототипов на ранних стадиях.
• Разнообразие материалов: Доступен огромный ассортимент пластиков с различными свойствами.

Основные недостатки:

• Видимые линии слоев:  чистота поверхности не гладкий.
• Анизотропная прочность: Детали между слоями (по оси Z) слабее, чем вдоль слоев (плоскость XY).

Основной вариант использования: Быстрое прототипирование, изготовление приспособлений и приспособлений, любительские модели.

Тип 2: Фотополимеризация в ванне (Мастер деталей)

Что это: В этом процессе используется ванна (или бак) с жидкой фотополимерной смолой. Источник ультрафиолетового излучения (лазер или цифровой проектор) выборочно отверждает смолу слой за слоем. После отверждения слоя платформа для печати слегка перемещается, позволяя новому слою жидкой смолы заполниться, и процесс повторяется.

Аналогия Клайва: Это похоже на то, как будто какой-то предмет волшебным образом вытаскивают из емкости с жидкостью, и он затвердевает по мере появления.

Распространенные аббревиатуры:

• SLA (стереолитография): Использует УФ-лазер для отслеживания формы слоя.
• DLP (цифровая обработка света): Использует цифровой проектор для проецирования изображения всего слоя одновременно, что ускоряет процесс по сравнению с SLA.

Типичные материалы:

• Стандартные смолы: Для создания прототипов общего назначения.
• Прочные/долговечные смолы: Имитируют свойства АБС или полипропилена.
• Литейные смолы: Используются для создания форм для ювелирных изделий и стоматологических изделий (выгорают полностью).
• Биосовместимые смолы:  Для пакетов медицинские и стоматологические приборы.

Ключевые Сильные стороны:

• Невероятная детализация: Возможность изготовления деталей с чрезвычайно мелкими деталями и очень гладкой поверхностью. чистота поверхности, прямо из принтера.
• Изотропные свойства: Детали, как правило, прочны во всех направлениях.

Основные недостатки:

• Свойства материала: Смолы могут стать хрупкими и разрушаться при длительном воздействии ультрафиолета.
• Грязная постобработка: Детали необходимо промыть в растворителе, а затем подвергнуть последующей полимеризации в УФ-камере.

Основной вариант использования: Высокоточные прототипы, стоматологические и ювелирные формы, миниатюрные фигурки и любые приложения, где мельчайшие детали имеют первостепенное значение.

Тип 3: Сплавление в порошковом слое (промышленная мощь)

Что это: Вот где начинается аддитивное производство на самом деле Серьёзно. Технология Powder Bed Fusion (PBF) заключается в нанесении очень тонкого слоя мелкодисперсного порошка (полимера или металла) на рабочую платформу. Мощный источник энергии — обычно лазер или электронный луч — выборочно плавит или спекает частицы порошка, повторяя форму поперечного сечения детали. Затем платформа опускается, наносится новый слой порошка, и процесс повторяется до тех пор, пока вся деталь не будет покрыта сплошным блоком неспеченного порошка.

Аналогия Клайва: Это как рисовать фигуру на песчаном слое с помощью увеличительного стекла и солнца, сплавляя песчинки воедино. Затем вы добавляете ещё один тонкий слой песка и повторяете, выстраивая свой объект внутри песочницы.

PBF — это широкая категория с несколькими важными подтипами, которые вы ОБЯЗАНЫ знать:

• SLS (селективное лазерное спекание): Это для полимерыCO2-лазер нагревает термопластичный порошок (например, нейлон) до точки, где частицы сплавляются. Огромное преимущество SLS заключается в том, что окружающий неспеченный порошок служит естественной опорной структурой, позволяя создавать невероятно сложные, свободно перемещающиеся геометрические формы без необходимости использования специальных опорных структур.
• DMLS (прямое лазерное спекание металлов) и SLM (селективное лазерное плавление): Это для металлыМощный волоконный лазер используется для полностью расплавиться мелкий металлический порошок (например, нержавеющая сталь, алюминий или титан). Хотя эти методы часто используются как взаимозаменяемые, SLM полностью расплавляет порошок, превращая его в жидкость, в то время как DMLS спекает его на молекулярном уровне. Конечный результат — полностью плотная, сплошная металлическая деталь. В отличие от SLS, процессы PBF на металле требуют обширных опорных конструкций для крепления детали к рабочей пластине и управлять тепловым стрессы.
• ЭЛП (электронно-лучевая плавка): Также для металлы, но вместо лазера он использует мощный электронный луч в вакууме. Он работает при более высоких температурах, что способствует снятию внутренних напряжений, что делает его идеальным для высокопрочных материалов, таких как титановые сплавы, используемые в аэрокосмической промышленности и медицинских имплантатах.

Типичные материалы:

• Полимеры (SLS): Нейлон (ПА11, ПА12), ТПУ (гибкий, резиноподобный материал).
• Металлы (DMLS/SLM/EBM): Алюминий, Нержавеющая сталь, Титан, Инконель (суперсплав), Кобальт-хром.

Ключевые Сильные стороны:

• Отличные механические свойства: Производит прочные, функциональные детали, пригодные для конечного использования. Металлические детали могут по прочности соперничать с литыми или даже превосходить их.
• Свобода дизайна: Возможность создания сложных внутренних каналов, решетчатых структур и консолидированных узлов не имеет себе равных.
• Разнообразие материалов: широкий спектр прочных инженерных решений доступны полимеры и металлы.

Основные недостатки:

• Чрезвычайно высокая стоимость: Оборудование, материалы и необходимая постобработка делают этот процесс АМ одним из самых дорогих.
• Расширенная постобработка: Детали необходимо извлечь из порошковой массы, очистить от порошка (часто дробеструйной обработкой), а для металлов — подвергнуть термической обработке (снятию напряжений) и снять с рабочей платформы. Часто требуется финишная обработка поверхности.
• Более медленная скорость строительства: Послойный процесс может занять много времени.

Основной вариант использования: Функциональные прототипы, сложные конечные детали, медицинские имплантаты, аэрокосмические компоненты, конформные охлаждающие каналы в литьевые формы.

Тип 4: Струйное нанесение связующего (Мастер скорости и масштаба)

Что это: Технология струйной печати с использованием связующего вещества (Binder Jetting) аналогична технологии PBF, поскольку использует слой порошка. Однако вместо лазера или электронного луча для плавления порошка используется промышленная печатающая головка (похожая на стандартный струйный 2D-принтер), которая выборочно наносит на порошок жидкое связующее вещество («клей»), склеивая частицы. Из порошка, скреплённого этим связующим веществом, формируется объект, слой за слоем.

Аналогия Клайва: Представьте себе струйный 2D-принтер, но вместо печати чернилами на бумаге он печатает клеем на слое мелкой пыли, по одному слою за раз.

Типичные материалы:

• Песок: Используется для создания крупных, сложных форм и стержней для литейной промышленности.
• Металлы: Нержавеющая сталь, инконель. Производимые детали находятся в хрупком «сыром состоянии» и должны быть подвергнуты вторичной обработке.
• Гипс: Используется для создания полноцветных фотореалистичных моделей и архитектурных макетов.

Ключевые Сильные стороны:

• Скорость и масштабируемость: Струйная печать связующим веществом — одна из самых быстрых технологий AM, поскольку печатающая головка наносит связующее вещество гораздо быстрее, чем лазер прокладывает путь. Это делает её идеальной для массового производства.
• Нет поддерживающих конструкций: Как и в случае SLS, окружающий порошок поддерживает деталь.
• Низкая стоимость (для «зеленой части»): Первоначальный процесс печати относительно недорогой по сравнению с PBF.

Основные недостатки:

• Требуемая постобработка металлов: Это критический компромисс. Из принтера вылетают металлические детали в хрупком «зелёном состоянии». Затем их необходимо отвердеть и поместить в высокотемпературную печь для спекания металлических частиц, что приводит к усадке детали. Часто для достижения полной плотности их пропитывают другим металлом (например, бронзой). Этот многоэтапный процесс увеличивает время, стоимость и сложность.
• Более низкие механические свойства: Даже после постобработки металлические детали, обработанные струйным связующим веществом, обычно не обладают такой же плотностью и прочностью, как детали из PBF.

Основной вариант использования: Формы для литья в песчаные формы для литейных цехов, недорогие металлические детали для массового производства, полноцветные архитектурные и промышленные модели.

Практический пример: выбор правильного процесса AM

Чтобы сделать это более наглядным, позвольте мне рассказать вам о недавнем проекте здесь, в RM.

Клиент: Аэрокосмический стартап, разрабатывающий беспилотник нового поколения.

Задача: Им нужен был специальный кронштейн для крепления специализированного датчика. Кронштейн должен был быть невероятно прочным. легкий а также сильный и жесткий достаточно, чтобы выдерживать высокие вибрации в условиях полета. Их первоначальная конструкция, предназначенная для CNC-обработка, был слишком тяжелым и громоздким.

Наш анализ и выбор процесса: Это было идеальное приложение для подхода «AM-first». Вот как мы оценили варианты на основе семи типов:

1. Первоначальный прототип (проверка геометрии и соответствия):
   • Наш выбор: Тип 1 – Материал Экструзия (FDM).
   • Зачем: Нам нужно было проверить посадку кронштейна и точки крепления на раме дрона. Мы напечатали версию из PETG всего за несколько часов и менее чем за 50 долларов. Клиент мог подержать её в руках, проверить посадку и внести небольшие изменения в конструкцию. Деталь не обладала функциональной прочностью, но на данном этапе она и не требовалась.
2. Оценка для финальной части, готовой к полету:
   • Вариант А: Тип 2 – Ванная фотополимеризация (SLA): Сразу же отвергнуто. Хотя детализация была бы превосходной, стандартные смолы слишком хрупкие и, скорее всего, разрушатся под воздействием вибрации.
   • Вариант B: Тип 3 – Плавление в порошковом слое (DMLS): Мы определили этот вариант как наиболее сильный. Мы посоветовали клиенту перепроектировать кронштейн, используя оптимизация топологии Программное обеспечение — инструмент на основе искусственного интеллекта, который удаляет материал из некритических областей, создавая органическую, скелетоподобную структуру, оптимизированную по соотношению прочности и веса. Такую конструкцию невозможно изготовить на станке. Мы могли бы напечатать её на принтере. Титан (Ti64), который является золотым стандартом для аэрокосмических применений.
   • Вариант C: Тип 4 – Струйная подача связующего вещества (металл): Мы рассматривали этот вариант, но отклонили его для данного конкретного применения. Многоэтапная постобработка и, как следствие, более низкая плотность деталей не соответствовали строгим требованиям к надежности и сертификации, предъявляемым к аэрокосмической отрасли.

Решение:
Клиент одобрил топологически оптимизированную конструкцию. Мы изготовили финальный кронштейн, используя Тип 3: DMLS с титановым порошком. Заключительная часть была 45% легче чем оригинальная конструкция, обработанная на станке, но на 20% жестчеОн прошёл все испытания на вибрацию и нагрузку, предоставив клиенту конкурентное преимущество благодаря превосходному проектированию, которое стало возможным только благодаря правильному применению аддитивного производства.

Тип 5: Направленное энергетическое воздействие (Repair & Reinforce Pro)

Что это: Направленное энергетическое осаждение (DED) — это процесс, при котором сфокусированный источник тепловой энергии (обычно лазер или электронный луч) используется для расплавления материала в процессе осаждения. Его можно представить не как принтер, а как высокоточный роботизированный сварочный манипулятор. Материал, в виде проволоки или порошка, подается через сопло и расплавляется в точке осаждения, сплавляясь с подлежащей поверхностью или предыдущим слоем. Процесс часто осуществляется в герметичной камере, но может также осуществляться на открытом воздухе в защитном газе.

Аналогия Клайва: Это похоже на использование клеевого пистолета, который распыляет расплавленный металл вместо клея. С его помощью можно создать объект с нуля, но он также отлично подходит для добавления материала на уже существующую деталь или заделывания трещины.

Типичные материалы:

• Металлы: Широкий ассортимент, включая титановые сплавы, инконель, нержавеющую сталь и различные инструментальные стали. Возможность использования проволоки в качестве исходного сырья делает обработку материалов гораздо чище и эффективнее, чем порошковая.

Ключевые Сильные стороны:

• Возможность обработки крупных деталей: Поскольку технология DED не ограничивается порошковым слоем, ее можно использовать для создания очень больших конструкций, размеры которых часто ограничиваются только радиусом действия роботизированной руки.
• Высокая скорость осаждения: Он позволяет наносить материал гораздо быстрее, чем PBF, что делает его пригодным для деталей большого объема.
• Ремонт и добавление функций: Его уникальный сила - это способность добавлять материал к существующей детали, что делает его бесценным для ремонта дорогостоящих компонентов, таких как лопатки турбин или элементы аэрокосмической конструкции.
• Гибридное производство: Сопла DED могут быть интегрированы в Станки с ЧПУ для создания «гибридных» систем, которые могут как добавлять материал, так и обрабатывать его в одной и той же установке.

Основные недостатки:

• Низкое разрешение и плохое качество поверхности: В результате этого процесса получаются детали с очень шероховатой поверхностью, напоминающей сварной шов, которая требует значительной последующей обработки для достижения окончательных размеров и гладкости поверхности.
• Высокая стоимость: Системы DED представляют собой сложные и дорогие образцы промышленного оборудования.
• Термические напряжения: Высокий уровень подвода тепла может создать значительные внутренние напряжения в детали, требующие тщательного контроля процесса и последующей термообработки.

Основной вариант использования: Ремонт дорогостоящих металлических деталей, добавление функций к существующим деталям, создание крупных, но несложных металлических конструкций.

Тип 6: Струйная печать материала (гиперреалистичный прототип)

Что это: Технология струйной печати материалов основана на нанесении мельчайших капель фотополимера (жидкого пластика, затвердевающего под действием ультрафиолетового излучения) из сотен мельчайших сопел печатающей головки. Принцип работы во многом схож со стандартным струйным 2D-принтером, но вместо нанесения чернил на бумагу принтер создает объект слой за слоем. После нанесения каждого слоя капель материал подвергается воздействию ультрафиолетового излучения, что мгновенно отверждает и затвердевает.

Аналогия Клайва: Это совершенный струйный 3D-принтер. Представьте, что он печатает полноцветную фотографию, но при этом печатает её на одном и том же листе бумаги, слой за слоем, пока фотография не превратится в цельный трёхмерный объект.

Типичные материалы:

• Фотополимеры: Широкий ассортимент акриловых смол, которые можно смешивать «на лету» для получения широкого спектра цветов, уровней твёрдости и непрозрачности. Это позволяет создавать жёсткие, резиноподобные, прозрачные и многоцветные детали за один отпечаток.

Ключевые Сильные стороны:

• Невероятный реализм и детализация: Технология струйной печати позволяет изготавливать наиболее реалистичные детали из всех АМ-процессов с ультрагладкими поверхностями, острыми краями и возможностью печати миллионами цветов.
• Многоматериальный и многоцветный: Его отличительной особенностью является возможность сочетать различные материалы и цвета в одном отпечатке, создавая сложные прототипы, которые выглядят и ощущаются точь-в-точь как конечный продукт.
• Высокая точность: Высота слоев невероятно мала, что позволяет получать точные по размерам детали прямо с принтера.

Основные недостатки:

• Хрупкие детали: Материалы на основе акрила, как правило, не подходят для функциональных или несущих конструкций. Они предназначены для визуального и тактильного прототипирования, а не для тестирования производительности.
• Высокая стоимость материала: Запатентованные фотополимерные смолы являются одними из самых дорогих материалов для АМ.
• УФ-чувствительность: Со временем при длительном воздействии солнечного света детали могут стать более хрупкими и изменить цвет.

Основной вариант использования: Гиперреалистичные прототипы продуктов для маркетинговых и дизайнерских обзоров, медицинские модели для хирургического планирования, наглядные пособия и инструменты для Литьевая пресс-форма моделирование.

Тип 7: Листовое ламинирование (специалист в узкой нише)

Что это: Это менее распространённое, но всё ещё важное семейство процессов. Листовое ламинирование позволяет создавать объекты путём укладки и склеивания тонких листов материала. Существует два основных метода:

• Производство ламинированных объектов (LOM): Слои материала с клеевым покрытием (например, бумага, пластик или композиты) раскатываются в нужное положение, и лазер или нож вырезает контур деталиИзлишки материала срезаются крест-накрест для удобства последующего удаления. Процесс повторяется, при этом тепло и давление валика склеивают новый слой с предыдущим.
• Ультразвуковое аддитивное производство (UAM): Это для металлов. Тонкий. листы или фольга из металла Склеиваются между собой с помощью ультразвуковых волн и давления, без значительного нагрева или плавления. В систему часто интегрируется фрезерная головка с ЧПУ для обработки мелких деталей в процессе изготовления.

Аналогия Клайва: В случае с LOM это можно сравнить с созданием топографической карты. Вы вырезаете контур каждой линии высот из листа картона, затем складываете и склеиваете все листы вместе, формируя трёхмерную гору.

Типичные материалы:

• ЛОМ: Бумага, композиты, пластик.
• УАМ: Алюминий, медь, нержавеющая сталь, титан.

Ключевые Сильные стороны:

• Скорость и низкая стоимость (LOM): Этот процесс может быть очень быстрым и недорогим, особенно для больших моделей.
• Уникальное Произведение Комбинации материалов (UAM): UAM может соединять разнородные металлы, что позволяет встраивать датчики или создавать уникальные свойства материалов в твердом металле. часть.
• Отсутствие плавления (UAM): Процесс твердотельной сварки позволяет избежать термических напряжений и изменений свойств материала, связанных с плавлением.

Основные недостатки:

• Расточительно: Значительное количество материала остается в виде заштрихованного блока, который необходимо удалить.
• Ограниченная геометрическая сложность: Трудно создавать сложные внутренние элементы или полые детали.
• Риск расслоения: Детали могут быть слабее по линиям слоев и могут быть склонны к раскалыванию.

Основной вариант использования: Крупномасштабные концептуальные модели, архитектурные макеты (LOM) и специализированные промышленные приложения, требующие встроенной электроники или соединения разнородных металлов (UAM).

Заключение: набор инструментов, а не соревнование

После анализа всех семи официальных типов аддитивного производства наиболее важный урок заключается в следующем: не существует единого «лучшего» типа.

Воспринимать эти семь процессов как соревнование — ошибка новичка. Настоящий профессионал в производстве видит в них набор инструментов. Вы не станете использовать кувалду, чтобы повесить рамку для картины, и не станете использовать финишный гвоздь, чтобы разбить бетон.

• Нужна быстрая и недорогая проверка соответствия? FDM (экструзия материалов) ваш инструмент.
• Нужен гиперреалистичный маркетинговый прототип? Струйная обработка материалов ваш инструмент.
• Вам нужен легкий титановый кронштейн, готовый к полетам? DMLS (порошковая плавка) ваш инструмент.
• Необходимо изготовить 10,000 XNUMX сложных песчаных стержней для литейного завода? Связующее струйное ваш инструмент.

Будущее инженерии не в выборе одного победителя. Речь идёт о понимание конкретных сильных и слабых сторон каждого процесса и применение правильного инструмента для правильной задачи. Ориентирование в этом сложном ландшафте требует опыта, глубоких знаний материалов и реалистичного понимания затрат и необходимой постобработки. Именно здесь Производственный партнер становится бесценным — не только для изготовления детали, но и помочь вам выбрать правильный способ его приготовления.

Клайв, ведущий инженер, RM Manufacturing
За 35 лет практического опыта я видел, как технологии появляются и исчезают. Аддитивное производство никуда не денется, но его потенциал раскрывается только тогда, когда вы выходите за рамки шумихи и переходите к практическому применению. В RM Manufacturing мы объединяем многолетний опыт традиционной обработки с передовыми возможностями аддитивного производства, чтобы создавать детали, которые не просто возможны, но и практичны, воспроизводимы и экономичны.

Часто задаваемые вопросы (FAQ):

1. Каковы 7 основных типов 3D-печати?
Семь официальных типов аддитивного производства, стандартизированных ISO/ASTM, таковы: 1. Экструзия материалов (FDM), 2. Фотополимеризация в ванне (SLA, DLP), 3. Сплавление в слое порошка (SLS, DMLS, SLM), 4. Струйное нанесение связующего, 5. Направленное энергетическое осаждение (DED), 6. Струйное нанесение материала и 7. Ламинирование листа.

2. Какой тип аддитивного производства наиболее распространён?
Для потребителей и любителей экструзия материалов (FDM) является наиболее распространённым методом благодаря своей низкой стоимости и простоте. В промышленности метод порошковой литьевой плавки (особенно SLS для полимеров и DMLS для металлов) является одной из наиболее распространённых технологий производства высокопрочных функциональных деталей.

3. Является ли аддитивное производство тем же, что и 3D-печать?
Да, эти термины часто используются как взаимозаменяемые. «3D-печать» — более популярный и общепонятный термин, в то время как «аддитивное производство» (АП) — более формальный, промышленный термин, подчёркивающий его применение в качестве жизнеспособного производственного процесса, а не только для создания прототипов.

4. Каковы основные недостатки аддитивного производства?
Основной К недостаткам обычно относят высокую стоимость оборудования и материалов. затраты, зачастую более низкие скорости производства отдельных деталей по сравнению с традиционными методами, ограничения по размеру деталей и частая необходимость в обширной постобработке (например, удаление поддержек, термообработка или отделка поверхности) для достижения желаемых свойств и допусков.

5. Какой процесс аддитивного производства лучше всего подходит для металлических деталей?
Зависит от области применения. Для высокодетализированных и высокопрочных деталей лучшим выбором является метод порошковой металлизации (DMLS, SLM, EBM). Для очень больших деталей или ремонтных работ лучше подходит метод направленного энергетического осаждения (DED). Для крупносерийных и менее ответственных металлических деталей наиболее экономичным может оказаться метод струйной обработки связующим.

6. Какой процесс АП позволяет создавать самые прочные детали?
Как правило, аддитивные технологии для металлов позволяют получать самые прочные детали. Методы плавления в слое порошка (DMLS, SLM, EBM) и направленного энергетического осаждения (DED) позволяют получать металлические детали высокой плотности с механическими свойствами, соответствующими или даже превосходящими свойства литых или кованых материалов, особенно из современных сплавов, таких как титановые и никелевые суперсплавы.

7. Как выбрать правильный процесс аддитивного производства?
Сначала необходимо определить ключевые требования к вашему проекту: каковы механические требования (прочность, гибкость)? Какой материал нужен? Какой уровень детализации и отделки поверхности необходим? Каков ваш бюджет? Сколько деталей вам нужно? Ответив на эти вопросы, как показано в нашем тематическое исследование, быстро сузит круг из 7 типов до одного или двух, которые лучше всего подходят для вашей работы.

8. Каковы 8 этапов аддитивного производства?
Общий рабочий процесс для большинства процессов AM можно разбить на 8 этапов: 1. САПР-дизайн: Создайте 3D-модель. 2. Экспорт STL: Конвертируйте модель в стандартный формат файла 3D-печати. ​​3. Нарезка: Используйте программное обеспечение для разбиения модели на тонкие слои и генерации машинного кода. 4. Настройка машины: Загрузите материал и подготовьте принтер. 5. Сборка: Машина собирает деталь слой за слоем. 6. Удаление детали: Готовая деталь извлекается из машины. 7. Постобработка: Удаление опор, очистка, отверждение или отделка. 8. Осмотр: Деталь проверена на точность и качество.

Референсы

1. ISO/ASTM 52900:2021, Аддитивное производство. Общие принципы. Основные понятия и словарь: Международный стандарт, который официально определяет семь категорий процессов и устанавливает терминологию для отрасли AM.
   • Ссылка на источник: ISO (Международная организация по стандартизации)
2. NASA, «Аддитивное производство: обзор»: Ресурс Национального управления по аэронавтике и исследованию космического пространства, в котором подробно описывается использование и разработка технологий АМ для критически важных космических приложений.
   • Ссылка на источник: NASA.gov
3. Отчет Wohlers «Состояние отрасли 3D-печати и аддитивного производства»: Несмотря на то, что отчет платный, он широко считается наиболее авторитетным ежегодным анализом отрасли AM, предоставляющим данные о росте, тенденциях и внедрении технологий.
   • Ссылка на источник: Wohlers Associates

Условия использования

Информация на этой странице предназначена только для информационных целей. RM Компания не предоставляет никаких гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности или полноты данной информации. Для любых услуг третьих лиц, приобретённых через RM сеть, покупатель несет ответственность за указание и подтверждение параметров производительности, допусков, материалыи качество работы в процессе составления сметы. Для получения более подробной информации, пожалуйста, свяжитесь с нами.o Свяжитесь с нами.

RM: Ваш партнер в области точного производства

RM является лидером отрасли в индивидуальные производственные решения. Обладая более чем 20-летним богатым опытом, мы стали надежным партнером для более чем 5,000 клиентов по всему миру. Мы специализируемся на широком спектре производственных услуг, включая высокоточную обработку. CNC-обработка, изготовление листового металла, 3D печать, литье под давлением и металлическое тиснение— чтобы предоставить вам истинную опыт комплексного обслуживания.

Наше предприятие мирового класса оснащено более чем 100 современными Обработка по оси 5 центры и работают в строгом соответствии с ISO 9001:2015 Система контроля качестваМы стремимся предоставлять решения, сочетающие в себе скорость, эффективность и исключительное качество, клиентам в более чем 150 странах. Быстрое прототипирование до крупномасштабного производства мы гарантируем доставку в течение 24 часов, помогая вам получить конкурентное преимущество на рынке. Выбор РМ означает выбор эффективного, надежного и профессионального производственного партнера.

Ознакомьтесь с нашими возможностями уже сегодня, посетив наш веб-сайт: www.rapmaf.com