Как рассчитать стоимость плазменной резки?

Я управляю мастерской по изготовлению металлоконструкций уже более 25 лет. За это время я видел, как предприимчивые предприниматели покупали новенький плазменный станок с ЧПУ, ослеплённые его способностью резать толстую сталь, словно горячий нож масло. Они видели скорость, видели возможности и думали, что нашли золотую жилу. Спустя полгода они в недоумении, уставившись в свои бухгалтерские книги, недоумевая, почему они не зарабатывают.

Они совершили классическую ошибку. Они перепутали цена инструмента со стоимостью работы.

Расчет стоимость плазменной резки Не так просто установить почасовую ставку. Это гонка на выживание, в которой вам никогда не победить. Реальная цена — это сложный рецепт с тремя основными ингредиентами: Прямые затраты вы платите каждый раз, когда зажигаете дугу (как расходные материалы и электроэнергия), Косвенные расходы которые поддерживают свет (например, амортизация труда и машин), и Факторы, специфичные для работы которые могут повысить или понизить вашу прибыльность (например, материала (отходы и сложность проектирования).

Прежде чем мы нырнуть глубоко в цифры, давайте получим ответ на столе.

Ответ-Первый обзор: основные составляющие стоимости плазменной резки

Понимание этой таблицы — первый шаг. Второй — понимание природы самого этого зверя. Плазменный резак — это инструмент грубой силы. Он работает, создавая электрическую дугу, которая перегревает газ (например, сжатый воздух или азот) до состояния плазмы — четвёртого агрегатного состояния вещества. Эта струя ионизированного газа, горячее поверхности Солнца, плавит и вырывает металл. Это грязно, шумно и поразительно эффективно для толстых, проводящих металлов.

Но эта эффективность имеет свою цену, и эта цена — «прямые затраты», которые съедают вашу прибыль, если вы не отслеживаете их пристально.

Большая тройка: анализ прямых затрат

Эти расходы отражаются в ваших счетах за коммунальные услуги и счетах поставщиков каждый месяц. Они прямо пропорциональны интенсивности использования оборудования.

Расходные материалы: лезвия бритвы в отрасли

Вот тут-то и гибнут новые владельцы. Плазменный резак состоит из нескольких изнашиваемых деталей: электрода, сопла, защитного колпачка, защитного экрана и завихрителя. Как и в случае с бритвенно-лезвийной моделью, сам аппарат приобретается разово, а вот расходные материалы — это постоянные, регулярные расходы.

• Электрод и сопло: Они являются сердцем горелки и изнашиваются быстрее всего. Электрод зажигает дугу, а сопло сужает её до узконаправленной струи. Изношенное сопло создаёт неровный, косой рез и может привести к серьёзному отказу горелки.
• Щит: Защищает сопло от брызг расплавленного металла, особенно во время операций прокалывания.

Срок службы этих деталей измеряется сотнями проколов и минутами горения дуги, а не неделями или месяцами. Продление срока службы не экономит деньги, а приводит к порче деталей, повреждению резака и, в конечном итоге, к гораздо большим потерям в виде брака и простоя.

Пример: «Экономный» оператор

Однажды к нам пришёл новый оператор, который думал, что экономит компании деньги, продлевая срок службы сопел. Он работал с ними до тех пор, пока качество реза не становилось заметно ужасным. На бумаге расходы на расходные материалы для его станции сократились на месяц. Но процент брака вырос втрое. Мы выбрасывали дорогие стальные листы, потому что размеры были неправильными из-за неровного реза изношенного сопла. Хуже того, он в итоге спровоцировал «выброс» в головке резака из-за ненадлежащего удержания дуги, что стоило нам 2,000 долларов и целого дня простоя на ремонт. Урок был усвоен на горьком опыте: Расходные материалы — это не те расходы, которые следует минимизировать; это предсказуемая стоимость качества.

Сила: кормление зверя

Плазменный резак, особенно большой и высокоточный, является одним из самых энергоемких машины в производственном цехеОн может потреблять сотни ампер при высоком напряжении. Эту стоимость легко рассчитать: посмотрите на потребляемую мощность устройства (в кВт), проверьте счёт за коммунальные услуги, чтобы узнать стоимость за киловатт-час (кВт⋅ч), и вы сможете узнать стоимость за час работы. Хотя эта часть и значительна, она предсказуема и стабильна.

Газ: воздух, которым вы дышите (и за который платите)

Тип используемого газа оказывает огромное влияние как на стоимость, так и на качество резки.

• Магазин Воздух: Самый дешёвый вариант. Большинство небольших систем используют сжатый воздух, который должен быть чистым и абсолютно сухим. Любая влага или масло загрязнят расходные материалы и испортят резку. Расходы связаны с электроэнергией, необходимой для работы мощного компрессора и осушителя.
• Азот (N2): Отлично подходит для нержавеющая сталь и алюминийОбеспечивает чистую, неокисленную кромку. Дороже, чем воздух, требует баллонов или системы генерации азота.
• Кислород (O2): Стандарт для углеродистая стальОн реагирует со сталью, вызывая экзотермическую реакцию, которая обеспечивает более точную и быструю резку с меньшим количеством окалины. Это самый дорогой из распространённых газов, но он часто окупается сокращением времени очистки.

Мы уже разобрали расходы на эксплуатацию плазменного резака. Но чаще всего мне задают вопрос не о самих расходах, а о том, как они соотносятся с другой доминирующей технологией резки на рынке: лазерной. В следующем разделе мы рассмотрим их в совокупности. противостояние лицом к лицу чтобы увидеть, где каждый из них выигрывает, где каждый проигрывает, и какой из них обанкротит вас, если вы выберете его для неподходящей работы.

Грубая сила плазмы против точного удара лазера

В предыдущем разделе мы рассмотрели прямые, ощутимые затраты на запуск плазменного резака — расходные материалы, электроэнергию и газ, которые вы платите за каждую минуту горения дуги. Но знание собственных расходов — это лишь половина дела. Чтобы по-настоящему понять, где находится плазменная резка и как её оценить, необходимо знать её главного конкурента. В сфере 2D-резки листов таким конкурентом является лазерный резак.

Если плазменный резак — это кувалда — мощный, эффективный и оставляющий небольшой след, то лазерный резак — это скальпель хирурга. Он точный, чистый и астрономически дорогой, если использовать его не по назначению. Выбор между ними — не вопрос о том, что «лучше», а вопрос о том, какой инструмент лучше всего подходит для материала, толщины и бюджета заказчика. Ошибиться в этом выборе — самый быстрый известный мне способ проиграть тендер или, что ещё хуже, выиграть тендер, на котором вы потеряете деньги.

Основное отличие: плавление и испарение

Принципиальное отличие заключается в способе удаления металла.

• Плазма: Как мы уже обсуждали, плазма использует перегретую струю ионизированного газа для плавиться  металл, а затем физически взрыв расплавленный материал за пределы реза (прореза). Это интенсивный термический и механический процесс.
• Лазер: Волоконный лазер фокусирует огромное количество световой энергии в микроскопической точке. Эта энергия не просто плавит металл, она доводит его до точки кипения и… испаряется Это происходит практически мгновенно. Затем вспомогательный газ (например, азот или кислород) удаляет остатки расплавленного материала, оставляя невероятно чистый и точный край.

Это физическое различие определяет все последующее: скорость, точность, эксплуатационные расходы и качество кромки.

Лицом к лицу: плазма против волоконного лазера

Чтобы все это осмыслить, я составил ту же таблицу, которую рисую в голове всякий раз, когда цитирую новый проект, который может пойти в ту или иную сторону.

Вывод ясен: Плазма доминирует на рынке толстых листов, где идеальная точность не является приоритетной задачей. Лазер доминирует на рынке тонких и средних листов. листовой металл где точность и чистота кромок имеют первостепенное значение. Фабрика, которая попытается разрезать стальной лист толщиной 25 мм на лазере, обанкротится из-за медленного цикла обработки, в то время как мастерская, вырубающая знаки из нержавеющей стали толщиной 1 мм на плазменном столе, никогда не сможет конкурировать по качеству.

За гранью возможного: косвенные расходы, которые незаметно опустошают ваш банковский счет

Если вы учитываете только прямые затраты (расходные материалы, электроэнергию, газ), вы обрекаете себя на провал. «Скрытый фактор» косвенных затрат не менее важен. Это расходы, которые приходится платить независимо от того, работает ли станок или простаивает. При составлении коммерческого предложения они обычно объединяются в единую «Цеховую ставку» или «Ставку за час работы станка».

Труд: Человеческий Элемент

Ваш оператор — не единственный человек, за чьё время вы платите. Типичная работа с плазменной резкой включает в себя:

1. CAM-программист: Человек, который берет файл CAD клиента, размещает (или «вкладывает») детали на виртуальном лист стали для максимального материала Использование и генерация G-кода. Их время — это прямая стоимость работы.
2. Обработчик материалов: Человек, использующий вилочный погрузчик или мостовой кран для загрузки многотонной стальной пластины на стол для резки, а затем выгружает каркас и готовые детали.
3. Оператор: Человек, который организует работу, контролирует резку и решает любые проблемы.
4. Финишер/Шлифовщик: Человек, который должен взять на себя детали после резки и удалите окалину угловой шлифовальной машиной или поместите их в барабан. Это огромная, часто недооценённая стоимость плазменной резки. режущий этот лазер резки в значительной степени избегают.

Амортизация и обслуживание: плата за привилегию

Этот плазменный стол стоимостью 150 000 долларов не прослужит вечно. Если вы планируете, что он прослужит 10 лет, вам необходимо учитывать амортизацию в размере 15 000 долларов в год (1,250 долларов в месяц) как реальные расходы на ведение бизнеса. Эти расходы должны быть заложены в стоимость услуг вашего магазина. Аналогично, техническое обслуживание — это не только расходные материалы. Речь идёт о замене серводвигателя, зубчатой ​​рейки или вышедшего из строя контроллера компьютера — расходы могут исчисляться тысячами, и их необходимо заложить в бюджет.

X-фактор: как специфика работы определяет прибыль или убыток

Теперь мы переходим к настоящему искусству составления сметы. Вы можете рассчитать все свои прямые и косвенные расходы с точностью до копейки, но если вы неправильно оцените специфику работы, вы всё равно можете остаться ни с чем.

Стоимость материалов и отходы: тирания гнезда

Для большинства проектов по производству тяжёлой стали самой крупной статьёй является сама сталь. Это означает, что важнейшим фактором рентабельности является эффективность вложенности. Именно настолько плотно ваш CAM-программист может расположить детали на пластине, чтобы минимизировать количество отходов. Разница между выходом материала 75% и 85% составляет не 10%, а 40% (с 25% отходов до 15%). При заказе на сотню крупных деталей эта разница может составлять десятки тысяч долларов.

Пример исследования: инвестиции в программное обеспечение для вложений

Несколько лет назад мы составляли смету на масштабный заказ для строительной компании — тысячи сложных угловых соединений и опорных плит. Наше стандартное CAM-программное обеспечение обеспечивало выход материала около 78%. Мы конкурировали с более крупным предприятием, и я знал, что наши показатели должны быть точными. Перед подачей окончательного предложения я инвестировал 5,000 долларов в специализированный плагин для раскроя. Нашему ведущему программисту потребовался день, чтобы его освоить. Он перераспределил весь проект, и новое программное обеспечение с более продвинутым алгоритмом увеличило выход материала до 86%. Это улучшение на 8% сэкономило нам три полных листа 20-миллиметровой стали, что на тот момент стоило более 7,000 долларов. Мы выиграли тендер, программа окупилась уже на первом заказе и с тех пор приносит нам прибыль. Это прекрасный пример того, как факторы, учитывающие специфику проекта, в сочетании с правильными инструментами, действительно приносят прибыль.

Сокращение времени и сложности

Последний элемент пазла — это фактическое время резки. Речь идёт не только о линейной длине реза. Простой 10-метровый разрез по прямой стоит дёшево. Десять метров резки, разнесённые на 50 небольших сложных деталей, — дорого. Почему? Пирсинг. Каждый раз, когда резак начинает новый рез, ему приходится прокалывать материал. Прокалывание — самая агрессивная часть процесса, оно наносит наибольший ущерб расходным материалам и занимает много времени. Работа с сотней проколов израсходует сопло и электрод гораздо быстрее, чем работа с десятью проколами, и это должно быть отражено в вашей смете.

У нас сейчас собранный Все составляющие головоломки: прямые затраты на эксплуатацию оборудования, косвенные затраты на ведение бизнеса и факторы, специфичные для конкретного заказа, которые определяют окончательную цену. Итак, как объединить всё это в простую, воспроизводимую формулу, которую можно использовать для точного и выгодного расчета стоимости работ?

Создание формулы котировки: от теории к прибыли

В предыдущих разделах мы провели криминалистическую бухгалтерскую экспертизу. Мы выявили все факторы, влияющие на стоимость, от микроскопической эрозии электрода до макроэкономической действительности арендной платы за ваше здание. Теперь пришло время собрать эти данные в оружие — формулу расчета котировок, которая будет повторяемой, точной и гарантирует, что каждый полученный вами заказ принесет вам деньги.

Это не академическое упражнение. Это центральная нервная система вашего бизнеса. Сделаете всё правильно, и у вас появится чёткий путь к росту. Ошибётесь — и вы будете просто заняты, а не получать прибыль.

Шаг 1: Рассчитайте свою ставку за час работы оборудования (ставку цеха)

Это самый важный показатель, который вам нужно знать. Ставка за час работы станка объединяет все ваши косвенные затраты — «скрытый производственный процесс» — в единую почасовую стоимость. Это стоимость простого поддержания станка в рабочем состоянии, независимо от того, работает он или нет.

Все просто:
Ставка за час работы машины = Общие годовые косвенные затраты / Общее годовое количество оплачиваемых часов

Давайте рассмотрим это на примере реальных цифр для одного из моих плазменных столов:

• Общие годовые косвенные расходы:
  • Амортизация машины: (машина стоимостью 150 000 долл. США / 10-летний срок службы) = 15 000 долл. США
  • Годовой бюджет на техническое обслуживание: (запчасти, технические визиты) = 5,000 долларов США
  • Расходы на содержание: (аренда/ипотека + коммунальные услуги, относящиеся к площади, занимаемой этим оборудованием) = 12 000 долларов США
  • Косвенные затраты труда: (программист CAM, администратор, поддержка продаж) = 25 000 долларов США
  • Программное обеспечение и лицензирование: (программное обеспечение CAM, бухгалтерский учет) = 3,000 долларов США
  • Итого = 60 000 долларов в год
• Общее количество оплачиваемых часов в год:
  • Вам не выставят счёт за 40 часов в неделю. Это просто фантастика. Вам нужно учитывать настройку, обслуживание, загрузку и время простоя. Время работы хорошо работающего станка (фактической резки) может составлять 60–70% от одной смены.
  • (8 часов/день * 5 дней/неделю * 50 недель/год) = 2,000 часов всего
  • 2,000 часов * 70% времени безотказной работы = 1,400 оплачиваемых часов в год
• Расчет ставки машино-часа:
  • 60,000 1,400 долларов США / XNUMX часов = $ 42.85 в час

Это значит, что, прежде чем я смогу отчитаться за оператора, сталь или расходные материалы, мне нужно выставить счет почти на 43 доллара за каждый час резки, просто чтобы оплатить свет и эксплуатацию машины.

Шаг 2: Единая формула цитирования

Теперь мы объединяем цеховую ставку с прямыми затратами, связанными с конкретной работой, которые мы определили ранее.

Общая смета = (A: Стоимость материала) + (B: Стоимость сокращения времени) + (C: Стоимость рабочей силы) + (D: Маржа)

• (A) Стоимость материала: (Стоимость полного листа) + freight) / Nesting Yield %, Если стоимость листа стали При покупке 1,000 долларов США ваша программа для раскроя обеспечивает выход 80%, стоимость материалов для деталей на этом листе составляет 1,000 долларов США / 0.80 = 1,250 долларов США. Вы должны взимать плату за отходы.
• (B) Сокращение затрат времени: Здесь вы объединяете ставку за машину с прямыми эксплуатационными расходами. (Estimated Cut Time in Hours) * (Machine Hour Rate + Consumable Cost per Hour + Power/Gas Cost per Hour).
• (C) Стоимость рабочей силы: Это включает в себя вторичные операции! (Operator Hours + Grinding/Finishing Hours) * (Employee Wage * Burden Rate)Ставка бремени включает налоги на заработную плату, страхование и т. д. и часто составляет от 1.25x до 1.4x базовой заработной платы.
• (D) Маржа: Это ваша прибыль. Нормальная маржа для такого рода работы обычно составляет 20–35%. Не забудьте её правильно рассчитать: Final Price = Total Cost / (1 - Margin Percentage). Для получения 25%-ной маржи нужно разделить на 0.75, а не умножить на 1.25.

Соберем все это вместе для гипотетической работы:

• Стоимость материала = 1,250 долларов США
• Время резки: 2 часа. Стоимость: 2 * (42.85 $ + 15 $ за расходные материалы + 5 $ за электроэнергию/газ) = 125.70 $.
• Труд = 2 часа работы оператора + 1 час работы шлифовщика = 3 часа * (зарплата 25 долл. США в час * 1.3 нагрузки) = 97.50 долл. США
• Общая стоимость = 1,250 долларов США + 125.70 долларов США + 97.50 долларов США = 1,473.20 долларов США.
• Окончательная котировка (при марже 25%) = 1,473.20 долл. США / (1 – 0.25) = 1,964.27 долл. США

Это ваша цена. Она основана на данных, а не на догадках. Она покрывает все расходы и гарантирует вам прибыль.

Пять смертных грехов плазменного цитирования

Я усвоил эти уроки нелегким путём — теряя деньги. Избегайте этих ошибок любой ценой.

Грех №1: Цитирование по «части», а не по «таблице»

Самая большая ошибка новичков — это расчет веса заключительная часть и брать за это количество стали. Вы не продаёте деталь, вы продаёте процесс Вырезать эту часть из гигантской, дорогой тарелки. Вы купили всю тарелку. клиент платит за всю тарелку, включая оставшийся после него скелет. Стоимость материала всегда рассчитывается исходя из объёма производства.

Грех №2: игнорирование второстепенных операций

Плазменный резак придал форму, но не создал готовую деталь. Окалина должна быть отшлифована. Возможно, потребуется снять заусенцы с кромок. Это не «бесплатно», а производственные этапы. Засеките время, определите стоимость работ и укажите её в смете. Клиент, который отказывается платить за шлифовку, не понимает процесса, и вам нужно объяснить ему суть или отказаться.

Грех №3: Равное отношение ко всем дюймам

Ваша CAM-программа укажет вам расстояние линейной резки. Допустим, это 1,000 дюймов (2500 мм). Новичок задаст цену на резку в 1,000 дюймов (2500 мм). Профессионал посмотрит на G-код и увидит, что 1,000 дюймов (2500 мм) распределены по 300 мелким деталям, что означает 300 проколов. Прокол — самый напряжённый момент в жизни расходного материала. Работа с 300 проколами потребует вдвое больше времени для ваших расходных материалов, чем работа с 30 проколами, и займёт больше времени. Для сложных работ добавьте коэффициент «количество проколов» в свои расценки.

Грех №4: Слепая погоня за «рыночным курсом»

Никогда, никогда не устанавливайте свой цены, основанные на том, что, по вашему мнению, запрашивает ваш конкурентВы понятия не имеете, какова структура их расходов. Возможно, их машине 20 лет, и она полностью оплачена. Возможно, у них более низкая арендная плата. Возможно, они постепенно становятся банкротами, а вы пока этого не замечаете. Знайте свои собственные затраты. Если ваша цена, основанная на данных, выше, чем у конкурентов, у вас есть три варианта: найти способ снизить издержки, продать дальше качество и сервис вместо цены, или признать, что это не та работа, которую вы сможете получить с выгодой.

Грех №5: Забывание об обработке грузов и логистике

Лист стали толщиной 25 мм и размерами 1.5 х 3 м весит более 2.5 тонн. Он не появится на вашем раскройном столе волшебным образом. Для его обработки требуется сертифицированный оператор погрузчика, мощный кран и время на погрузку и разгрузку. Это реальные затраты. Их следует включить в почасовую ставку вашего станка или добавить отдельной строкой для особо крупных заказов. Забывать об этом — значит отдавать квалифицированную рабочую силу бесплатно.

Вывод: это не просто машина, это бизнес

Плазменный резак — великолепный инструмент для превращения сырой стали в ценные детали. Но он также прожорливый поглотитель денег. Дуга, какой бы яркой она ни была, сжигает ваши деньги каждую секунду. Единственный способ оставаться впереди огня — использовать данные.

Тщательно отслеживая свои расходы, создавая надежную формулу расчета стоимости и учитывая скрытые сложности процесса, вы трансформируете машина из центра затрат в двигатель прибылиВы превращаетесь из человека с плазменным резаком в владельца успешное производство бизнес.

Референсы

1. Hypertherm, Inc. (2019). Факторы, влияющие на качество плазменной резки. Доступно онлайн
2. Линтон, Д. (2018). «Калькуляция себестоимости работ в современном производственном цехе». Изготовитель, ФМА Связь. Доступно онлайн
3. Тодд Р.Х., Аллен Д.К. и Альтинг Л. (1994). Справочник по производственным процессам. Industrial Press Inc. (Предоставляет основополагающие принципы оценки стоимости процесса). Доступно через Google Книги
4. Линкольн Электрик. (нд). Процесс и оборудование плазменной резки. Доступно онлайн

Условия использования

Информация на этой странице предназначена только для информационных целей. RM Компания не предоставляет никаких гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности или полноты данной информации. Для любых услуг третьих лиц, приобретённых через RM сеть, покупатель несет ответственность за указание и подтверждение параметров производительности, допусков, материалыи качество работы в процессе составления сметы. Для получения более подробной информации, пожалуйста, свяжитесь с нами.o Свяжитесь с нами.

RM: Ваш партнер в области точного производства

RM является лидером отрасли в индивидуальные производственные решения. Обладая более чем 20-летним богатым опытом, мы стали надежным партнером для более чем 5,000 клиентов по всему миру. Мы специализируемся на широком спектре производственных услуг, включая высокоточную обработку. CNC-обработка, изготовление листового металла, 3D печать, литье под давлением и металлическое тиснение— чтобы предоставить вам истинную опыт комплексного обслуживания.

Наше предприятие мирового класса оснащено более чем 100 современными Обработка по оси 5 центры и работают в строгом соответствии с ISO 9001:2015 Система контроля качестваМы стремимся предоставлять решения, сочетающие в себе скорость, эффективность и исключительное качество, клиентам в более чем 150 странах. Быстрое прототипирование до крупномасштабного производства мы гарантируем доставку в течение 24 часов, помогая вам получить конкурентное преимущество на рынке. Выбор РМ означает выбор эффективного, надежного и профессионального производственного партнера.

Ознакомьтесь с нашими возможностями уже сегодня, посетив наш веб-сайт: www.rapmaf.com