В чем разница между нитью PLA и PET?

Ваши детали из PLA выходят из строя, и вот почему

Каждую неделю на мою фабрику приходит новый клиент с 3D напечатано В их руках деталь, и та же история. «Клайв, — говорят они, — мы напечатали этот прототип своими силами. Он выглядит идеально, размеры в самый раз, но как только мы начали его тестировать, он вышел из строя».

Они передают мне деталь, и я почти всегда узнаю причину смерти ещё до того, как закончу первый осмотр. Это чистый, резкий перелом. Катастрофический треск без признаков растяжения или изгиба. В девяти из десяти случаев виновником оказывается… Полимолочная кислота или PLA.

PLA — король 3D-печати по умолчанию, и не без причины: с ним невероятно легко работать. Он печатается при низких температурах, практически не деформируется и не пахнет химическим заводом. Это идеальный материала Для обучения, для создания декоративных предметов, для проверки соответствия и формы дизайна. Но вот урок на миллион долларов, который многие люди усваивают на собственном горьком опыте: НОАК ужасная материал для функциональных частей. Это материал выглядит как прототипы, а не работает как прототипы.

Позвольте мне рассказать вам историю.

Несколько лет назад один автомобильный стартап обратился к нам с проектом специального кронштейна для крепления электронного датчика, который должен был устанавливаться на приборной панели автомобиля. Они распечатали его на настольном принтере из гладкого чёрного полилактида (PLA). Выглядело это устройство просто фантастически. Они установили его на тестовом автомобиле, и всё идеально подошло. Они были в восторге. Они оставили машину на несколько часов на улице в солнечный калифорнийский день, а когда вернулись, их красивый, жёсткий кронштейн поник, как увядший цветок. Датчик лежал на полу.

Черный PLA поглотил солнечную энергию, температура внутри автомобиля взлетела выше 140°F (60°C), и кронштейн ударился о температура стеклования (Tg). Он не растекся в лужу, но стал настолько мягким и эластичным, что полностью утратил свою структурную целостность.

Их прототип не просто провалился; он провалился самым предсказуемым образом. Здесь речь заходит о материале, который следовало использовать с самого начала: PETG.

Знакомьтесь, PETG: рабочая лошадка, с которой вы уже знакомы

Вы каждый день имеете дело с ближайшим родственником PETG. Взгляните на обычную одноразовую бутылку для воды. Прозрачный, прочный и слегка гибкий пластик, из которого она сделана,… ПЭТ (PET) (Полиэтилентерефталат). ПЭТ — один из самых распространённых полимеров на планете.

Чтобы сделать его пригодным для 3D-печати, производители добавляют в химическую цепь гликоль (буква «G» в названии ПЭТГ), что предотвращает кристаллизацию материала и его хрупкость при нагревании. Эта модификация превращает обычный упаковочный материал в превосходный инженерная нить.

PETG — это логичный следующий шаг после PLA. для тех, кто хочет сделать детали, которые do Что-то. Он совмещает простоту использования PLA и высокую прочность более промышленных материалов, таких как ABS или нейлон.

• Это значительно сильнее и жестче чем PLA. При разрушении он обычно сначала сгибается и растягивается, предупреждая вас об опасности. Он поглощает удар, а не разбивается.
• У него есть много более высокая термостойкость. Если бы этот кронштейн для приборной панели был напечатан из PETG, он был бы просто великолепен.
• Имеет отличный химическая устойчивость. Он гораздо лучше противостоит воздействию солей, кислот и щелочей, чем PLA.
• Часто считается, безопасный для пищевых продуктов (хотя сам процесс печати имеет свои особенности, которые мы обсудим позже).

Но это не бесплатный обед. PETG более придирчив, чем PLA. Он требует более высоких температур печати, известен склонностью к образованию «струек» или «вытеканию» из сопла и требует более тонкой настройки для достижения желаемого результата. идеальная отделка. Требует уважения со стороны оператора.

Выбор между PLA и PETG — это не просто вопрос выбора катушки с другим пластиком. Это фундаментальное инженерное решение. Это разница между моделью, которая стоит на столе, и инструментом, который работает в заводском цеху. Это разница между прототипом и готовым продуктом.

Противостояние лицом к лицу: PLA против PETG против ABS

Прежде чем мы сможем сделать разумный выбор, нам нужно перестаньте думать как любители и начните думать как инженеры-материаловеды. Вопрос не в том, «Какой пластик лучше?», а в том, «Какой пластик обладает необходимыми свойствами для работы, которую должна выполнять эта деталь?» Чтобы ответить на этот вопрос, нам нужно взглянуть на данные — на реальные, точные цифры, которые предсказывают производительность в условиях нагрузки.

Каждый день на моём заводе нам приходится принимать это решение. Выбор неправильного материала — это не просто потеря нескольких долларов на филаменте; это может привести к потере тысяч долларов машинного времени, задержке проекта клиента и, в худшем случае, к отказу функциональной детали в процессе эксплуатации. Именно в этом решении и проявляется ценность опытного инженера.

Чтобы внести ясность, я собрал данные, которые мы используем внутри компании, в подробную сравнительную таблицу. Это не просто технические характеристики; это поле битвы, где соревнуются эти три материала.

Сравнительная таблица свойств материалов

За пределами цифр: что на самом деле означают данные

Эта таблица — отличное начало, но цифры на странице не отражают всей картины. Давайте перенесём эти данные на реальные последствия.

Ловушка жёсткости: почему «жёстче» не значит «сильнее»

Обратите внимание на модуль упругости при изгибе. PLA — явный победитель. Он самый жёсткий из трёх, поэтому ощущается таким жёстким и надёжным в руке. Это то, что я называю «ловушкой жёсткости». Неопытные конструкторы, потрогав деталь из PLA, думают: «Вот это да, какая прочность!» Они путают жёсткость с прочностью. В машиностроении это практически противоположности.

Стекло невероятно прочное, но даже небольшой удар может его разбить. лист поликарбоната (Лексан) гораздо более гибкий, но по нему можно бить молотком хоть целый день. ПЛА — это оконное стекло. Его жёсткость напрямую обусловлена ​​молекулярной структурой, которая не позволяет полимерным цепям легко скользить друг относительно друга. При слишком высокой нагрузке цепи не растягиваются, а рвутся.

Удлинение при разрыве: самый важный показатель

Если вы помните только одно номер из этой диаграммы, сделай это Относительное удлинение при разрывеЭтот процент показывает, насколько сильно материал может растянуться, прежде чем он выйдет из строя. Значение PLA ниже 10% — неопровержимый довод в пользу его хрупкости. Значение PETG в 20–30% — главная причина, по которой он лучше подходит для изготовления функциональных деталей.

Это не абстрактная концепция. Это означает, что крючок напечатан При перегрузке PETG начинает заметно выпрямляться, давая вам чёткое предупреждение о том, что он вот-вот сломается. Крюк, напечатанный из PLA, будет идеально удерживать груз вплоть до момента, когда он разлетится на куски. Для любой детали, подверженной ударам, вибрации или циклическим нагрузкам, эта пластичность — не просто свойство, а необходимое условие безопасности и надёжности.

Повторный тест приборной панели: температура тепловой деформации

Температура теплового изгиба (HDT) — это точка, в которой материалпод определённой нагрузкой начинает деформироваться. Это гораздо более реальный показатель, чем простое температура плавления. Это число объясняет история о расплавленном Кронштейн для приборной панели из части 1. Температура высокой температуры (HDT) PLA, равная около 60 °C, слишком низкая для любых применений, где возможно воздействие прямых солнечных лучей, размещение рядом с двигателем или размещение электронных компонентов. Пороговые значения PETG в 80 °C и ABS в 100 °C открывают широкий спектр новых областей применения, которые полностью недоступны для PLA.

Пример исследования: отказ сборочного конвейера

Позвольте мне привести еще один пример из моего производственного цеха. медицинский прибор Компания обратилась к нам в панике. Их сборочная линия вышла из строя. Причина? Сборочный кондуктор, напечатанный на 3D-принтере и удерживавший небольшое устройство в точном положении для работы с ним техника, вышел из строя.

Они сами спроектировали и распечатали его на своём новом настольном принтере. Естественно, они использовали PLA. Приспособление выглядело великолепно и работало без сбоев около месяца. Но однажды техник случайно уронил небольшой гаечный ключ, который приземлился на угол приспособления. От удара оно не просто сломалось; целый фиксирующий рычаг разлетелся на куски и отлетел. Без этого приспособления они не могли гарантировать точное совмещение компонентов, и производство пришлось остановить. Стоимость такого простоя превышала десятки тысяч долларов в час.

Они принесли мне осколки. Нам нужно... более прочный материал», — сказал ведущий инженер сказал. «Мы думаем о PEEK или, может быть, Ultem».

Я поднял руку. «Тебе не нужен истребитель F-35 за миллион долларов, — сказал я ему. — Просто перестань строить свои прототипы из бальзы».

Мы изучили требования. Деталь должна была обладать высокой точностью размеров, но её основным функциональным требованием была ударопрочность. Она находилась на заводе с контролируемым климатом, поэтому экстремальная жара не представляла проблемы.

• PLA Он явно вышел из строя. Он уже не прошёл тест на «падение ключа».
• ABS Была возможность. Он обладает фантастической ударной прочностью. Однако кондуктор представлял собой большую плоскую деталь, из-за чего печать без деформации была настоящим кошмаром. Нам пришлось бы использовать один из наших больших прессов с нагреваемой камерой. промышленные машины, что привело бы к увеличению стоимости. Кроме того, специалисты на сборочной линии жаловались на запах от предыдущих деталей ABS.
• PETG Он был идеальной золотой серединой. Он обладал в 4-5 раз большей ударной прочностью, чем PLA, чего более чем достаточно, чтобы выдержать суровые условия эксплуатации в мастерской. Он был гораздо менее склонен к деформации, чем ABS, что позволяло нам печатать им быстро и надёжно. Кроме того, он не имел запаха и сохранял форму.

Мы перепечатали точно такой же файл дизайна в стандартном сером PETG. Мы доставили его в тот же день. Это было три года назад. Тот же самый шаблон для PETG до сих пор стоит на их сборочной линии. Он покрыт вмятинами, царапинами и потертостями — каждый из них свидетельствует об ударе, который разбил бы его предшественника из PLA. Он ни разу не подвёл, потому что обладает прочностью, поглощающей энергию, а не разрушающейся от неё.

Урок глубок: выбор материала превратил ненадёжную деталь в надёжный промышленный инструмент. Но эта история поднимает и следующий важный вопрос. Можно ли было улучшить саму конструкцию, сделав её ещё прочнее, независимо от материала? Ответ — однозначно да.

Выбор правильного материала — это только полдела. То, как вы проектируете деталь — ориентация слоёв, толщина стенок, форма углов — не менее, если не более, важно. В заключительном разделе мы погрузимся в мир Дизайн для Производство добавок (ДфАМ)Я поделюсь пятью главными правилами дизайна, которые применимы ко всем этим материалам, и пятью наиболее распространёнными и дорогостоящими правилами дизайна. ошибки, которые приведут к ваши отпечатки не будут получаться, независимо от того, какую нить вы выберете.

Проектирование для аддитивного производства (DfAM): детали на миллион долларов

Мы установили важный факт: выбор PETG вместо PLA для функциональной детали — это огромный шаг вперёд в плане производительности. Но простая замена катушки с филаментом — это всё равно что заправить высокооктановый гоночный бензин в серийный семейный автомобиль. Вы получите небольшое преимущество, но потеряете 90% потенциальной производительности. Настоящая сила — превращение хрупкого прототипа в надёжный инструмент — заключается в дизайн интерфейса.

Это не какая-то абстрактная академическая концепция. На моей фабрике проектирование для Производство добавок (DfAM) — это самый важный фактор, отличающий успешный, прибыльный проект от дорогостоящего, повторяющегося провала. Это набор правил, основанный на физике нанесения расплавленного пластика слоями, который отличает профессионалов от любителей. Каждую неделю я вижу одни и те же пять ошибок в файлах, которые нам присылают клиенты. Научиться их избегать — самый быстрый способ сэкономить деньги и получить действительно рабочие детали.

Пять золотых правил FDM-дизайна

Забудьте все, что вы узнали о проектировании для металла или литье под давлениемУ FDM есть свой язык, и если вы на нём не говорите, ваши детали развалятся. Вот пять правил, которые лежат в основе каждой успешной FDM-детали, производимой в RM.

Правило №1: Уважайте зернистость (понимание анизотропии)

Это самое важное правило. Если вы больше ничему не научитесь, научитесь этому. FDM-печать часть анизотропный. Это замысловатое слово с простым, брутальным значением: деталь в одном направлении значительно слабее, чем в других.

Представьте себе кусок дерева. На доску, укреплённую с двух сторон, можно положить огромный вес, и она выдержит. Но если попытаться расколоть её вдоль волокон топором, она легко расколется. FDM-детали работают так же. Они невероятно прочны по осям X и Y (вдоль линий напечатанных слоёв), но принципиально слабы по оси Z (между слоями).

Связь одной Одна экструдированная полоса пластика представляет собой химическую ковалентную связь – прочную и надёжную. между Соединение двух слоёв образует термическое адгезионное соединение. Новый, горячий слой расплавляет поверхность нижележащего слоя, и они сплавляются. Это сплавление хорошее, но оно никогда не будет таким же прочным, как у исходного пластика. В оптимальных условиях межслоевая адгезия составляет всего около 60–70% от прочности материала в объёме.

Кейсы: Защелкивающийся монтажный кронштейн

Молодой инженер из стартапа, занимающегося робототехникой, прислал нам файл с описанием простого монтажного кронштейна. Он был разработан для крепления небольшого датчика и имел два отверстия для винтов на вертикальной поверхности и консольный рычаг, выступающий наружу. Он выбрал PLA+ для «повышенной прочности».

Мы напечатали деталь так, как он ее спроектировал, расположив ее ровно на рабочей пластине для лучшего качества. чистота поверхностиОн установил его, и он вышел из строя через час. Консольный рычаг, на который воздействовала небольшая вибрационная нагрузка, просто отломился в точке соединения с вертикальной опорной пластиной.

Он позвонил мне, расстроенный. «Материал слишком слабый! Нам нужно напечатать это из углеродного нейлона».

Я открыл его файл и сразу увидел проблему. При печати в плоском виде слои располагались горизонтально, как колода карт, лежащих на боку. Сила, воздействующая на консоль, действовала непосредственно на самую слабую часть отпечатка: линии слоёв. Она пыталась отделить слои друг от друга, и ей это удалось.

Мы не сделали изменить материалМы просто переориентировали деталь на рабочей платформе. Мы напечатали её на боку, так что слои покрывали всю длину манипулятора и заднюю пластину. Теперь сила, приложенная к манипулятору, вдоль прочные, непрерывные нити экструдированного пластика.

Результат? Точно такая же конструкция, изготовленная из того же PETG (мы убедили его отказаться от PLA+), стала более чем в три раза прочнее по оси, на которую приходится критическая нагрузка. Больше она не ломалась.

Правило: Всегда определяйте основное направление нагрузки на вашу деталь и ориентируйте отпечаток так, чтобы линии слоёв были параллельны этой нагрузке. Никогда не подвергайте линии слоёв растяжению или сдвигу, если это возможно.

Правило №2: Избавьтесь от острых внутренних углов (скруглений и фасок)

В мире машиностроения острые внутренние углы — настоящая проблема. Они являются точками огромной концентрации напряжений. Представьте, что вы пытаетесь порвать лист бумаги. Сложно начать с чистого края, но если сначала сделать крошечный надрез, он порвётся практически без усилий. Этот надрез — концентратор напряжений. Острый 90-градусный внутренний угол в вашей конструкции — это тот же самый надрез.

Под нагрузкой деталь «растекается» по ней, словно вода. Гладкий, закруглённый угол позволяет напряжению распределяться равномерно. Острый угол заставляет всё это напряжение стремиться пройти по крутому углу, создавая огромное скопление. Именно здесь образуются трещины.

Правило: Добавьте скругление (закруглённую кромку) ко всем внутренним углам. Даже небольшое скругление радиусом 2–3 мм может снизить концентрацию напряжений более чем на 50%. Это практически не увеличивает время печати и расход материала, но значительно увеличивает усталостную долговечность и ударопрочность детали. Для внешних углов фаска (скошенная кромка) может выполнять ту же функцию и помогает скрыть эффект «ступенчатых» линий слоёв.

Правило №3: Стены важнее заполнения

Среди любителей существует распространённый миф, что для прочности детали нужно заполнять её до 100%. Практически во всех случаях это пустая трата времени и материала. Прочность детали, особенно её жёсткость и устойчивость к изгибу и ударам, в первую очередь определяется её внешней оболочкой — периметром или стенками.

Представьте себе двутавровую балку. Она практически пуста, но её прочность достигается за счёт толстых «фланцев» сверху и снизу, разделённых тонкой «перегородкой». Материал концентрируется там, где напряжение максимально. То же самое верно и для 3D-печати.

Мы провели обширные разрушающие испытания на моём заводе. Деталь с 4 стенками и 25% заполнением почти всегда прочнее и жёстче, чем деталь с 2 стенками и 80% заполнением, но при этом она часто печатается быстрее и расходует меньше материала. Основная задача заполнения — поддерживать верхние поверхности и предотвращать прогиб стенок внутрь.

Правило: Для функциональных деталей начните с 3–4 стенок (периметров) по умолчанию и небольшого заполнения 20–40%, используя прочную модель, например, Gyroid или Cubic. Увеличивайте заполнение только в том случае, если вам требуется повышенный вес или прочность на сжатие. Если вам нужна повышенная прочность, сначала добавьте больше стенок.

Правило №4: Проектирование с учетом правила 45 градусов (избегание опор)

У каждого FDM-принтера есть физическое ограничение: он не может печатать в воздухе. Любой элемент, выступающий под острым углом без какой-либо опоры под ним, называется выступом. Для печати таких элементов слайсеру приходится создавать «опорные конструкции» — временные, слабо закреплённые опоры, которые поддерживают выступ во время печати и которые впоследствии отламываются.

Поддержки ужасны. Они значительно увеличивают время печати, приводят к отходам и оставляют после себя грубый, некрасивый вид. чистота поверхности В месте их крепления к детали. Процесс их удаления может быть сложным и даже привести к повреждению самой детали.

Правило: По возможности проектируйте деталь самоподдерживающейся. Как правило, большинство принтеров могут обрабатывать выступы до 45 градусов от вертикали без использования опор. Можно ли вместо плоского дна с выступом 90 градусов сделать фаску под 45 градусов? Можно ли вместо горизонтального отверстия в боковой части детали сделать её профиль каплевидным или ромбовидным, чтобы верхняя поверхность формировалась на плавном самоподдерживающемся уклоне? Грамотная конструкция позволяет исключить 90% потребности в опорах, что позволяет получать более быстрые, дешёвые, прочные и чистые детали.

Правило №5: Отверстия никогда не бывают нужного размера (Проектирование для реальности)

Распространенная жалоба, которую я слышу: «Я спроектировал отверстие для винта М5 диаметром 5 мм, но винт не подходит!» Это не дефект принтера; это предсказуемый результат процесса FDM.

Из-за «сплющивания» филамента и естественного процесса рисования кругов толстой линией расплавленного пластика, отверстия при FDM-печати всегда получаются немного меньшего размера. Более того, отверстие, напечатанное вертикально (круг в плоскости XY), будет более круглым, чем отверстие, напечатанное горизонтально (круг в плоскости XZ или YZ), которое будет слегка сплющено в овал.

Правило: Проектируйте отверстия с учётом преднамеренных допусков. Для отверстия с зазором под винт M5 я обычно моделирую его в CAD-файле с зазором 5.2 мм или даже 5.3 мм. Для прессовой посадки необходимо распечатать тестовые образцы, чтобы точно определить смещение. Если точность критически важна, лучше всего проектировать отверстие немного меньшего размера, а затем рассверливать или рассверливать его до конечного размера после печати. ​​Этот этап постобработки гарантирует идеальный размер и округлость.

Вывод: это система, а не материал

Итак, что лучше, PLA или PETG? К настоящему моменту ответ должен быть ясен. Это неправильный вопрос.

• PLA идеальный материал для быстрого и недорогого создания визуальных прототипов, художественных моделей и нефункциональных деталей, где точность размеров и простота печати имеют первостепенное значение.
• PETG является превосходной и экономически эффективной рабочей лошадкой для подавляющего большинства функциональных деталей, приспособлений, креплений и кронштейнов, где прочность, термостойкость и пластичность не подлежат обсуждению.

Но истинный ответ заключается в том, что хорошо спроектированная деталь, напечатанная из скромного PETG с правильной ориентацией и продуманными характеристиками, в десяти случаях из десяти превзойдёт плохо спроектированную деталь, напечатанную из дорогого «технического» материала. Успех в 3D-печати определяется не спецификациями филамента. Он достигается пониманием процесса. Это система — трёхногий табурет, покоящийся на материаловедении, параметрах оборудования и замысле конструкции. И самая важная, самая тяжёлая ножка — это всегда конструкция.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Почему на моем PETG-принтере так много «нитей»?

ПЭТГ гигроскопичен (впитывает влагу из воздуха) и имеет меньшую вязкость в расплавленном состоянии, чем ПЛА. Это приводит к тому, что он склонен вытекать из сопла во время движения, образуя тонкие, похожие на паутину нити. Исправление: Во-первых, высушите филамент в специальной сушилке или сушилке для пищевых продуктов. Влажный ПЭТГ — главная причина образования тяжей и хрупкости деталей. Во-вторых, настройте параметры втягивания в слайсере. Слегка увеличьте расстояние и скорость втягивания, пока втягивание не снизится до минимума.

Можно ли склеивать детали PETG?

Это сложно. ПЭТГ химически стоек, поэтому большинство распространённых клеев, таких как суперклей (цианоакрилат) или модельный цемент, не подходят. Для максимально прочного соединения необходимо использовать специализированный двухкомпонентный эпоксидный или структурный клей, предназначенный для полиолефинов. Лучшим способом часто является проектирование деталей с механическим соединением с помощью винтов или защёлок, а не использование клея.

Безопасен ли ПЭТГ для пищевых продуктов?

Это сложный вопрос. Сама смола PETG обычно считается безопасной для пищевых продуктов и используется для производства бутылок для воды. Однако процесс FDM-печати может создать две проблемы. Во-первых, пигменты и добавки, используемые для окрашивания нити, могут быть небезопасны для пищевых продуктов. Во-вторых, линии слоёв образуют микроскопические трещины, где могут размножаться бактерии, и их очень трудно очистить. Вердикт: Хотя многие используют ПЭТГ для временных изделий, таких как формочки для печенья (которые затем моются), он не рекомендуется для длительного контакта с пищевыми продуктами или для изготовления разделочных досок или контейнеров для хранения продуктов, если только он не покрыт сертифицированной эпоксидной смолой, безопасной для пищевых продуктов. Всегда используйте «натуральный» или «первичный» неокрашенный ПЭТГ и уточняйте у производителя наличие сертификатов безопасности для пищевых продуктов.

В чем разница между ПЭТ и ПЭТГ?

ПЭТ — это повсеместно распространённый пластик, используемый для производства бутылок для газировки и упаковки продуктов питания (полиэтилентерефталат). Он прочный и прозрачный, но при медленном нагревании и охлаждении становится мутным и хрупким, что существенно затрудняет его 3D-печать. В состав ПЭТГ входит гликоль, добавляемый в полимерную цепь. Эта простая добавка препятствует кристаллизации, позволяя материалу нагреваться и охлаждаться без разрушения. Это делает материал более прозрачным, менее жёстким и значительно упрощает печать.

Является ли PETG более экологичным, чем PLA?

Не обязательно. PLA «лучше» тем, что он биоразлагаем при определённых условиях промышленного компостирования и производится из возобновляемых ресурсов, таких как кукурузный крахмал. Однако он не разлагается на свалке. PETG «лучше» тем, что он гораздо прочнее, что позволяет изготавливать детали, которые служат дольше и не требуют столь частой замены. Он также полностью перерабатывается вместе с другими пластиками №1, хотя большинство муниципальных предприятий по переработке не принимают немаркированные 3D-печатные детали. Самый экологичный вариант — один раз напечатать прочную деталь из PETG, чем пять раз печатать непрочную деталь из PLA.

Референсы

1. MatterHackers – Сравнение нитей PETG, ABS и PLA: https://www.matterhackers.com/news/petg-vs-abs-vs-pla-a-3d-printing-filament-comparison (Отличное сравнение на основе данных от крупного поставщика материалов.)
2. Polymaker – Паспорта материалов: https://polymaker.com/tech-specs/ (Предоставляет подробные технические паспорта для различных нитей, включая PolyLite PLA и PETG, которые являются хорошими эталонами свойств материалов.)
3. All3DP – PETG против PLA: различия: https://all3dp.com/2/petg-vs-pla-3d-printing-filaments-compared/ (Подробный обзор практических различий в печати и применении обоих материалов.)

Условия использования

Информация на этой странице предназначена только для информационных целей. RM Компания не предоставляет никаких гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности или полноты данной информации. Для любых услуг третьих лиц, приобретённых через RM сеть, покупатель несет ответственность за указание и подтверждение параметров производительности, допусков, материалыи качество работы в процессе составления сметы. Для получения более подробной информации, пожалуйста, свяжитесь с нами.o Свяжитесь с нами.

RM: Ваш партнер в области точного производства

RM является лидером отрасли в индивидуальные производственные решения. Обладая более чем 20-летним богатым опытом, мы стали надежным партнером для более чем 5,000 клиентов по всему миру. Мы специализируемся на широком спектре производственных услуг, включая высокоточную обработку. CNC-обработка, изготовление листового металла, 3D печать, литье под давлением и металлическое тиснение— чтобы предоставить вам истинную опыт комплексного обслуживания.

Наше предприятие мирового класса оснащено более чем 100 современными Обработка по оси 5 центры и работают в строгом соответствии с ISO 9001:2015 Система контроля качестваМы стремимся предоставлять решения, сочетающие в себе скорость, эффективность и исключительное качество, клиентам в более чем 150 странах. Быстрое прототипирование до крупномасштабного производства мы гарантируем доставку в течение 24 часов, помогая вам получить конкурентное преимущество на рынке. Выбор РМ означает выбор эффективного, надежного и профессионального производственного партнера.

Ознакомьтесь с нашими возможностями уже сегодня, посетив наш веб-сайт: www.rapmaf.com