当社のコア技術は成形ですが、柔軟なソリューションをご提供いたします。お客様にはインサートを無料でご提供いただくことも、信頼できるパートナー企業から高品質なインサートを調達し、サプライチェーン全体を管理することも可能です。

ローレット加工とは、金属インサートに押し込まれた直線または斜めの突起のパターンです。この粗い凹凸により、プラスチックが流れ込む際に強力な機械的連結が生まれ、引き抜きとトルクに対する耐性が飛躍的に向上します。

当社では、精密なシャットオフ機能を備えた金型を設計しています。これにより、金型の鋼材がインサートにしっかりと密着し、ねじ山などの重要な部分への樹脂の流入を防ぐバリアを形成します。

金属やセラミックのような堅牢なインサートの場合、これはほとんど問題になりません。電子機器や磁石のような繊細なインサートの場合は、特殊な低温成形樹脂を使用し、射出速度と圧力を厳密に制御することで、熱による損傷を防止します。

初期の金型は複雑になる場合もありますが、インサート成形は長期的にはコスト効率が高くなる場合が多くあります。成形後の組立にかかる労力と時間を削減し、SKU数を削減することで、より強度が高く信頼性の高い最終製品を実現します。

フラッシングとは、金型とインサートの間に不要なプラスチックの薄い層が漏れ出すことです。これは不完全なシールによって発生し、高精度の金型製作と厳格な工程管理によって防止しています。

インサート成形では、まず固体の既成部品（通常は金属）を金型に挿入します。オーバーモールド成形では、あらかじめ成形されたプラスチック部品（基材）を別の金型に挿入し、その上に別のプラスチック（通常は軟質）を成形します。

はい、垂直プレスはインサート成形に最適です。重力を利用してインサートを金型の下半分にしっかりと保持できるため、手作業やロボットによる配置が容易になり、信頼性も高まります。

インサートを固定するためのカスタムネストまたはピンを備えた堅牢な金型設計と、自動ロボット配置を組み合わせることで、高精度を実現しています。最終検証では、CMM装置を用いて最終部品におけるインサートの位置を確認します。

ナイロン（PA）やPBTなどのガラス繊維入りプラスチックは、鋼製インサート成形品の上での成形に最適です。ガラス繊維はプラスチック全体の収縮率を低減し、部品の冷却時にインサートにかかる応力を最小限に抑え、より安定した組み立てを実現します。

はい、これはインサート成形の典型的な応用例です。既製のナイフの刃やその他の金属製工具のシャフトに、耐久性と人間工学に基づいたプラスチックハンドルを直接成形することができます。

達成可能な引き抜き力は、インサートと部品の設計（ローレット加工、形状、プラスチック材料など）によって大きく異なります。当社のDFMプロセスでは、性能を予測し、物理的な引き抜き試験を実施することで、最終的な接合強度を検証することができます。

はい、しかし特別な注意が必要です。インサートの減磁（キュリー温度を超えること）を防ぐため、成形温度を低く設定する必要があります。適切な低温プラスチックを選択し、プロセスを慎重に管理しています。

量産品質のインサート金型の標準リードタイムは、通常3～5週間です。効率的な金型設計と製造に特化しているため、業界平均よりも短いリードタイムを実現しています。