主な違いはスピンドルの向きです。垂直フライス盤はより一般的で、ほとんどの作業に汎用性があります。一方、水平フライス盤は優れた切削片排出性により、重量のある大型部品や大量生産に適しています。

時間単価は高くなりますが、5軸フライス加工では複雑な部品を3回のセットアップで加工できます。これにより、XNUMX軸加工機で必要となる複数回のセットアップ時間とエラーの可能性が排除され、総コストの削減につながることがよくあります。

6061や7075などのアルミニウム合金は、優れた切削性と熱伝導性により、高速フライス加工に最適です。柔らかいプラスチックや真鍮も、高速ツールパスで優れた性能を発揮します。

当社では、特殊な低応力固定具、プラスチック用に設計された鋭利な切削工具、高送り速度と低切削深度の最適化されたツールパスなど、いくつかの戦略を採用して、熱の蓄積を最小限に抑え、反りを防止します。

ダウンカットは工具の回転方向と同じ方向に切削するため、表面仕上げが向上し、工具寿命が長くなります。当社では主にダウンカットを使用しますが、部品のたわみを制御するために、特定の状況では従来の切削加工を使用する場合もあります。

 はい。フライス加工後、多段階の蒸気研磨またはバフ研磨工程を経て、アクリルおよびポリカーボネート部品に完全に透明で光学的にクリアな仕上がりを実現します。

3D CADファイル、材質、数量に加え、重要な特徴と公差を強調した2D図面は、5軸加工に非常に役立ちます。これにより、お客様の設計にとって最も重要な点に集中することができます。

一般的な目安としては、ポケットの深さは切削工具の直径の4～6倍を超えないようにする必要があります。ポケットが深い場合は、専用のロングリーチ工具を使用する必要があり、コストに影響する可能性があります。

よくあるミスとしては、鋭角な内角（必ず半径を追加してください）、不必要に厳しい公差、極端に薄い壁面などが挙げられます。DFMフィードバックは、これらの問題を特定し、修正するのに役立ちます。

堅牢な標準工具を使用できるよう、コーナー半径は少なくとも1/8インチ（3mm）で設計することをお勧めします。より小さな半径も可能ですが、加工時間とコストが増加します。

はい、当社では様々なサイズの高精度な内ねじおよび外ねじを作成するために、スレッドフライス加工と呼ばれる工程を採用しています。これは、重要な用途ではタッピングよりも精度が高い場合が多いです。

大型部品については、温度管理された環境、加工中の寸法確認のためのインプロセスプロービング、反りが発生しやすい材料に対する応力緩和処理などを実施しています。最終検査は大型CMMで行います。

フィクスチャーとは、フライス加工中に部品をしっかりと保持するために設計された専用のワーク保持装置です。特に複雑な部品や繊細な部品の場合、適切なフィクスチャー設計は、精度、再現性、そして部品の損傷防止に不可欠です。

はい、当社は認定パートナーと提携し、鋼合金の幅広い熱処理サービスを提供しています。これには、フライス加工後に所望の機械的特性を達成するための焼入れ、焼戻し、焼鈍処理が含まれます。